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行业百科
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铸造（zào）企（qǐ）业在（zài）生产过程（chéng）中，难免遇到缩孔、气泡、偏析等铸件缺陷，造成（chéng）铸件成品率低，重（chóng）新回炉生（shēng）产又面（miàn）临着大量的（de）人力、电能的（de）消耗。如何减少铸件缺陷是铸造人士一直（zhí）关心的问题。 对于减少铸件缺陷问题，来自英（yīng）国伯明翰大学的教授（shòu）John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对减少铸件缺陷有（yǒu）着独到的见解（jiě）。早在2001年，中（zhōng）国科（kē）学院金（jīn）属研究所（suǒ）研究（jiū）员李殿中，开展热加工过程组织（zhī）模拟与工（gōng）艺设计，就是在John Campbell教授（shòu）的指导下完成（chéng）的。今天洲（zhōu）际传媒就为大家整理了一（yī）份由国际铸造大师John Campbell 提（tí）出的减少铸件缺陷的十大准则，希望对铸造行业的同仁们有所帮助。1、好铸件从高质量熔炼开始 一旦要开始浇注铸件，首先（xiān）要准备、检查并处理好熔（róng）炼工艺。如果（guǒ）有（yǒu）要求，可采用能够接受的zui低标（biāo）准。然而（ér），更（gèng）好的选择是：准备并（bìng）采用（yòng）接近（jìn）于（yú）零缺陷的熔炼方案。 2、避免自由液面上产（chǎn）生（shēng）湍流夹杂（zá） 这就要求避免前端自由液面（miàn）（弯月面）流速（sù）过高。对于大部分金属来（lái）说，zui大流速控（kòng）制在（zài）0.5m/s。对于封闭式浇注系统或（huò）薄壁件，zui大流速会适当（dāng）增加。这个要求也意（yì）味着金（jīn）属液的下落（luò）高度不能超过“静滴”高（gāo）度（dù）的临界（jiè）值。 3、避免（miǎn）金（jīn）属液中表面凝壳（ké）的层流（liú）夹（jiá）杂 这就要求在整个充型过程，不要出现任何金属液流的前端提前（qián）停止流动。充型前期的金属液弯（wān）月面必须（xū）保持可运动状态，不受表面（miàn）凝壳增厚的（de）影响，而这些凝壳会成为铸件一部分。要想获得这种（zhǒng）效果，金属（shǔ）液前端（duān）可以设计成连续扩展（zhǎn）的。实际中，只有（yǒu）底注“上（shàng）坡”能实现连续不断的（de）上升过程。（如重力铸造中，从直（zhí）浇（jiāo）道底部开始向上（shàng）流）。这就意味着： 底注式浇注系统； 不要有“下坡（pō）”形式的金属液落下或滑（huá）落； 不要出现（xiàn）大面积的水平流（liú）动； 不要出现（xiàn）由于倾（qīng）倒或瀑布式流动而产（chǎn）生金属液前（qián）端流动停（tíng）止。 4、避免裹气（产生（shēng）气泡） 避免浇注系统（tǒng）裹气而产生（shēng）的气泡进入型腔。可以通过以下方（fāng）式达到： 合（hé）理设计阶梯型浇口杯（bēi）； 合（hé）理设计直浇道，快速（sù）充满； 合理使用“水坝”； 避免（miǎn）采用“井式”或其（qí）他（tā）开放式浇注系统； 采（cǎi）用小截面横浇道或在直浇道于横浇道连接处附近使（shǐ）用陶瓷过滤片； 使用除气（qì）装（zhuāng）置； 浇注过（guò）程无中断。5、避免砂芯气孔（kǒng） 避免砂芯或砂（shā）型产生的气泡进（jìn）入型腔金属液中（zhōng）。砂芯（xīn）必须保证非常（cháng）低的含气量（liàng），或者采用（yòng）适当的排气以阻止砂（shā）芯气孔产生。除非（fēi）能保证完全干透，否则不能用黏土基砂芯或模具修（xiū）复胶。 6、避免缩孔 由于对流影响（xiǎng）及不稳定（dìng）的（de）压力梯度，厚（hòu）大截面的铸件是无法实现向上补（bǔ）缩（suō）。所以要遵循所（suǒ）有（yǒu）的补缩（suō）规律来保证良好的补缩设计，采用计算机模拟技术进行验证，实（shí）际浇注（zhù）样（yàng）件。控制砂型和砂芯连接（jiē）处的飞边水平；控（kòng）制（zhì）铸型涂料厚度（如果有的话）；控制合金及铸型温度。 7、避免（miǎn）对流 对流危害与凝（níng）固时间有关。薄壁和厚壁铸件都能不受对流危害影响。而对于（yú）中（zhōng）等壁厚（hòu）铸件：通过铸（zhù）件结（jié）构或（huò）工艺来降低对流危害； 避免（miǎn）向上补缩； 浇满后翻转。 8、减少偏析 预防偏析并控制在（zài）标准范围内，或客户允许（xǔ）的成分超（chāo）限区（qū）域。如果可能，尽量（liàng）避免通道偏析。 9、减（jiǎn）少残余应力 轻（qīng）合金固溶处（chù）理后不要进行水（冷水或热水）介（jiè）质淬火。如果铸件应力看起来不大，可采用聚合物淬火介质或强制空气（qì）淬火。10、给定基（jī）准点 所有的铸（zhù）件都必须给定（dìng）用于（yú）尺寸（cùn）检查和（hé）加工的定位基准点。
+查看全（quán）文25 2020-03
铸（zhù）造工艺规程（chéng）是技术准备工作的核心（xīn），是用（yòng）于指导生产的（de）技术（shù）文件。它（tā）既是车（chē）间进行生产技术准备和科学（xué）管理（lǐ）的依据，也是铸造工（gōng）艺技术水平的（de）体现（xiàn）和技术经验（yàn）的结晶。铸造工艺规程（chéng）编制水平的高低，对（duì）铸件质量、生产成本和效率起着关（guān）键性（xìng）作用。 铸造工艺装备是（shì）指在铸造生（shēng）产过程中所用（yòng）的各（gè）种（zhǒng）模具（jù）、工具、夹具有量（liàng）具（jù）等的（de）总称。主要有造型（芯）、合型、浇注等（děng）工艺过程中所（suǒ）用的模样、芯（xīn）盒、浇冒口模、砂箱、芯骨、金属型、烘芯（xīn）板、造型平板、定位（wèi）销以及造型、下芯（xīn）的夹具、样板（bǎn）、磨具（jù）、量具等各种铸造（zào）工具。工艺装（zhuāng）备对于（yú）顺利组织生产，提高生产率和铸件质量（liàng），降低（dī）铸件成（chéng）本和劳动强度，是（shì）十（shí）分重要的。 为了（le）使（shǐ）制定的铸造工艺便于执行、遵守和（hé）交流，制定的用于指导铸（zhù）造生产的技术（shù）文件统称铸造工艺规程。铸（zhù）造工艺规程分两大类：一类是工艺守则（zé）（也称操作规程）。特点是具有共用性。即对（duì）铸件生产通用的（de）生（shēng）产环节（jiē）如砂处理（lǐ）、造型（芯）、烘干、合型、熔炼（liàn）、浇注、落砂清理等制定的每个铸（zhù）件普遍适用（yòng）的工艺规程称为工（gōng）艺守则。它往往是用文（wén）字、表（biǎo）格说明（míng）工（gōng）序（xù）的操作次（cì）序、方法、规范，以及所采（cǎi）取的材料和规格（gé）的（de）技术（shù）文件，用（yòng）于指导工（gōng）序生产操（cāo）作。 另（lìng）一（yī）类是（shì）针对每个（gè）铸（zhù）件的特点和要求编制的（de）工艺规程。对于（yú）大批量生产或重要铸件的工艺规程（chéng）的内容包括：拟（nǐ）定的铸（zhù）造工艺方案（àn）、绘制的（de）铸造工艺图（tú）、铸件图（tú）、模样模板（bǎn）图、芯盒图、砂（shā）箱图（tú）、铸型装配（pèi）图、工艺卡（kǎ）片等。对于单件、小（xiǎo）批生产（chǎn）的（de）普（pǔ）通铸件的工（gōng）艺（yì）规程（chéng）可适当简（jiǎn）化。 铸造工艺规（guī）程在生产中起下述作用： 1.有利于进行工艺设计，既能选择合理的工艺方案，又能采用先进工艺（yì），易于获得优质（zhì）低（dī）成本的铸件（jiàn）。 2.有利于生产技术准备工（gōng）作（zuò），如砂箱、芯（xīn）骨、模具的制备。 3.是铸造各工艺（yì）环节上进（jìn）行技术检验（yàn）的根据，易找（zhǎo）出造成铸造缺陷的原因，并及时采（cǎi）取（qǔ）有效措施。 4.可（kě）不断积累和总结经（jīng）验，有利（lì）于提高生产效率。
+查看全文24 2020-03
皮下气孔的产生，是（shì）铸造过程中各个环节和工序操作不（bú）当的综合反应（yīng）。形成（chéng）原（yuán）因复（fù）杂（zá），影响因素很（hěn）多，牵涉到（dào）每个人（rén），每到工序，应（yīng）引起（qǐ）大（dà）家的高度重（chóng）视。原材（cái）料方（fāng）面 1、含钛（Ti）、含铝（lǚ）（AI）高的原材料以（yǐ）及高（gāo）合金钢、不锈（xiù）钢等禁止（zhǐ）使用。 2、锈蚀、氧（yǎng）化严重，油污、煤泥（ní）、废砂多的原（yuán）材料，清理干净后使用。 3、潮湿、带水（shuǐ）的（de）原材料，干燥后（hòu）使用。 4、小于3mm的薄（báo）铁皮（管件）等，禁（jìn）止使用。 5、原材料（liào）长度要控制在（zài）300-400mm左右。 铁水熔炼方面 1、原（yuán）材（cái）料装炉时，一定要紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸气和（hé）氧化。 2、在每炉铁水熔化过（guò）程中，彻底清渣至少（shǎo）2-3次，并且，清渣后要及（jí）时覆（fù）盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免（miǎn）铁水长时间与空气（qì）接触吸（xī）气和（hé）氧化（huà）。 3、熔化好的铁（tiě）水，高温等（děng）待时间不超（chāo）过10-15分钟，否则，铁水质量会（huì）严（yán）重恶化（huà），成为“死水”。 4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁（tiě）后，要及时（shí）除渣，同时覆盖聚（jù）渣保温剂，防止铁水降温和氧化。 5、禁用不符合标准的增碳剂。 孕育剂方面 1、使用前应（yīng）经300-400℃烘烤，去除其（qí）吸附的（de）水分（fèn）和（hé）结晶水。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含铝量<1%。 浇注方面 1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁（jìn）止使用，严禁用铁（tiě）水烫包（bāo）代替烘（hōng）干。 2、提高浇注温度（dù），高温快浇。浇（jiāo）注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔（kǒng）发生（shēng）率大大降低。浇（jiāo）注时要让铁水（shuǐ）始终（zhōng）充满直（zhí）浇（jiāo）道，中（zhōng）间不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面（miàn）气体侵（qīn）入。 3、小包铁水温度低于（yú）1350℃禁用，应回（huí）炉提温后（hòu）使（shǐ）用。 4、加（jiā）强挡渣、蔽渣，及时清除氧化（huà）皮，防止其带入型腔。 混砂方面 1、严格（gé）控（kòng）制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂透气性控（kòng）制在130-180，湿压强度（dù）120-140KPa,紧实（shí）率35-38%，型砂表面硬度>90。 3、选用优质膨润土和（hé）煤粉。 4、按规（guī）定配入（rù）新砂。 5、每天混砂结束（shù），要将多余（yú）型砂回收，并彻底清理和打扫（sǎo）混砂机（jī）。 模具（jù）和造型（xíng）方面 1、模（mó）具分（fèn）型面（miàn）要设排气孔槽或排气道及暗气室（shì），以减轻气体（tǐ）压力。 2、在模具上增设暗气室，以（yǐ）减（jiǎn）轻气体压力（lì）。 3、在横（héng）浇道或砂芯上面洒冰晶石粉（用（yòng）量多少，通过试验（yàn）后（hòu）确定）。 制芯方面 1、硅砂含（hán）水要（yào）求<0.2%，含泥（ní）量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加（jiā）入砂中（zhōng），混制1-2分钟，再加入（rù）组分2，继续混制（zhì）1-2分钟。两组分加入量各为砂的质（zhì）量分数（shù）的（de）0.75%. 3、由于聚异氰酸脂对（duì）水的敏感度较高，制（zhì）好的砂芯（xīn）存放时间不应超过（guò）24小时。 4、三乙（yǐ）胺浓度（dù）和残留量（liàng）过高，易使（shǐ）铸件产生皮下气孔（kǒng）。
+查看全文23 2020-03
机械粘砂又称为金属液渗透（tòu）粘（zhān）砂，是由液态金属或（huò）金属氧（yǎng）化物通过毛（máo）细管渗透（tòu）或气相（xiàng）渗透方式（shì）钻入（rù）型腔表面砂粒间隙，在铸件表面形（xíng）成的金属和砂粒机械混合（hé）的粘附（fù）层（céng）。清铲粘砂（shā）层时可见金属光泽。机械粘砂表面（miàn）呈海绵（mián）状，牢固地粘（zhān）附（fù）在铸件表面，多发生在砂型和砂（shā）芯表面（miàn）受热作用强烈及砂型紧实度低（dī）的部位，如浇冒（mào）口附近、铸件厚大截面、内角（jiǎo）和凹槽处。 机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观（guān）质量（liàng），甚（shèn）至引起（qǐ）报废，因此对铸件的机械（xiè）粘砂必须引（yǐn）起足（zú）够的重视（shì），以提高产（chǎn）品成品（pǐn）率。笔者结合（hé）多年的生产实践（jiàn）经验并参阅有（yǒu）关（guān）资料，谈谈铸件机械粘砂的产生原（yuán）因及其防止措施。 1、铸件和模样设计（jì） 如果铸（zhù）件和（hé）模样的结构会使砂型具有尖角、悬伸或突出的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则（zé）这种设计会促进机械（xiè）粘砂（shā）产（chǎn）生。因为这（zhè）类结（jié）构的铸件会使砂型、砂芯（xīn）局部（bù）热（rè）量集中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂芯表（biǎo）面（miàn）提前溃散，熔融金属或金属氧化物易于渗（shèn）入而产生机械粘（zhān）砂。对此，可在热量集中的部位采（cǎi）用特殊砂型（xíng），如锆（gào）砂（shā）或橄榄石砂（shā），以（yǐ）提高其（qí）长（zhǎng）时（shí）间受热或受（shòu）高温辐照的能（néng）力。 2、模样 (1)模样的工艺设计不良，使（shǐ）砂型舂不紧实或紧实度不匀（yún），会（huì）造成型腔表面粗（cū）糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响。模样的工（gōng）艺（yì）设计常出现以下（xià）错误： ①分模面选择不当（dāng），致（zhì）使上型（xíng）过高（gāo），或在砂型中形成很深的（de）型（xíng）腔。 ②模样在模（mó）底板上（shàng）的位置布置不当，使凹（āo）陷处难（nán）于舂实，这可能是（shì）由于模（mó）样（yàng）距箱壁太近，或模样排列（liè）过密所致。由于模样排列过于拥挤，会（huì）引起铸件（jiàn）产生（shēng）胀砂，即使没有明显（xiǎn）的胀砂，也会发（fā）生机械粘砂。由（yóu）于产生缺陷的根源（yuán）相同，机（jī）械粘砂和（hé）胀砂会出（chū）现在同一个（gè）铸件上。 ③直（zhí）浇道、冒口和横浇道（dào）的（de）位置布置不当，会出现不（bú）易舂实的凹陷部位，这与（yǔ）浇冒口系（xì）统（tǒng）的布局有关（guān）。 ④起模斜度（dù）<1.5°时，即使整个砂型的紧实度合适，也会（huì）使砂型表面撕裂，易（yì）于使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样（yàng）的工艺结构（gòu）不（bú）良，导致金属液静压（yā）力过高。由于静压力的增（zēng）高（gāo），砂型的负荷也就加（jiā）重，因此需要采用特殊的砂型或（huò）更紧实的造型方法（fǎ），以抵挡（dǎng）金属液对（duì）砂型的渗透压（yā）力（lì）。 3、砂箱 砂箱的（de）设计及构（gòu）造不合理，致（zhì）使砂型紧实度不匀或舂（chōng）砂（shā）过（guò）软。 产生（shēng）这些问（wèn）题的一般原（yuán）因如（rú）下： (1)箱带的位置不当，妨（fáng）碍某些凹陷（xiàn）部位的舂实，因（yīn）而导（dǎo）致砂型局（jú）部过软，引起胀（zhàng）砂（shā）或（huò）机械粘砂。 (2)因（yīn）砂（shā）箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使（shǐ）直浇道和（hé）冒口不（bú）能放在合适（shì）的位置（zhì）上，以致冒口或直（zhí）浇道与模样间（jiān）的型砂（shā）舂不紧实（shí）。又因（yīn）该处必然造成热（rè）量集（jí）中，使机械（xiè）粘砂更为严重。因此，如直浇道或冒口的位（wèi）置不（bú）能改变，则必须将箱带割去一块或整个去掉。 (4)上箱过高（gāo）。机械粘砂通常与型腔（qiāng）表面的（de）抗渗透能力及金（jīn）属液的静压力（lì）有关，金（jīn）属液压力（lì）的大小，与金属（shǔ）的密度和上箱高度有关。如（rú）从铸件（jiàn）补缩（suō）需要出发，上箱应有（yǒu）一定高度，但（dàn）型砂性能也一定要随之（zhī）加（jiā）以改善（shàn）。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位（wèi）置不当导致（zhì）砂型（xíng）局部过（guò）热（rè），从而促使型腔表（biǎo）面过早毁坏（huài），金属液（yè）或在（zài）高（gāo）温下（xià）形成（chéng）的金属氧化物就更容易渗入型腔（qiāng）表面（miàn）。 这（zhè）类情况较典型的（de）例（lì）子（zǐ）有（yǒu）下列几种: 第yi，直浇道或冒口距型（xíng）面过近，形成一个热节区，这一热节区的砂型如未舂实，则机械粘砂缺（quē）陷就会十分严重。 第二，在一（yī）定（dìng）的（de）型腔（qiāng）表面（miàn）上流过的金属（shǔ）液（yè）过多，会把型面（miàn）加热到足以毁坏的程度。如果（guǒ）型（xíng）腔（qiāng）中初期凝固的硬（yìng）壳被后（hòu）来流入的金属（shǔ）液重熔，则粘砂就更为严重（chóng）。 第三，在浇（jiāo）注时（shí），凡能造成金属（shǔ）液压（yā）力过高的（de）任何因素（sù），均可（kě）能导致铸件（jiàn）产生机械粘砂。当金属（shǔ）液不仅压力（lì）高（gāo），而（ér）且温（wēn）度也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和内浇道（dào）的截（jié）面比（bǐ）例不当，使金属液在浇注时（shí）不断受到氧化，增加（jiā）了金属氧化物的数量（liàng），并导致（zhì）对型砂的助（zhù）熔（róng）作用。在浇（jiāo）注过程中，浇（jiāo）注系（xì）统应始（shǐ）终充满（mǎn）金（jīn）属液（yè），否则，在浇注系统（tǒng）中的任（rèn）何部位均能使（shǐ）金属液（yè）受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其周（zhōu）围型砂过热，这是一个较为普遍的问（wèn）题。这一问题常（cháng）是由于冒口颈太长引（yǐn）起的，为了使冒口（kǒu）颈中金属（shǔ）液不致过早凝固（gù），就（jiù）不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口颈（jǐng）设（shè）计不当导致补缩不到，那（nà）么zui好是（shì）缩短冒口颈，以防止凝固（gù），而（ér）不（bú）是加大其尺寸。尺寸较小（xiǎo）的冒（mào）口颈，可以（yǐ）减少砂型受热。 (4)浇（jiāo）口杯或直浇（jiāo）道（dào）设计不当（dāng），以致浇注（zhù）时卷入空（kōng）气（qì）造（zào）成金（jīn）属液氧化，这通常是由于湍流（liú）引起的，随着金属液表面氧化膜的不断积累会引起机械粘砂。 5、型砂（shā） (1)原（yuán）砂（shā）粒度分布不（bú）均匀，会造成砂型紧实度低，原砂的粒度分布对砂（shā）型的zui大紧实（shí）度（dù）有直接影响（xiǎng）。 (2)型砂的流动性和成型性差。 (3)壳（ké）型砂上树脂的覆膜太薄，会使（shǐ）型壳的局（jú）部（bù）强（qiáng）度降（jiàng）低和局部砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种简（jiǎn）单的原因（yīn），使铸件发（fā）生机械粘砂。 (4)铸型（xíng）的透气性过高，这是（shì）型砂颗粒太粗的另一种反映。透（tòu）气性和紧实度（dù）是相互影响的两个（gè）因素。紧实（shí）度低则透气性好（hǎo），反之亦然。 (5)型砂中（zhōng）碳（tàn）素材料或脱氧（yǎng）物质不足（zú），会产生过多的金属氧化物，使（shǐ）氧（yǎng）化物湿润（rùn）砂粒而（ér）易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的（de）砂（shā）粒（lì）太粗或粒度分布不（bú）佳，与原砂（shā）粒度分（fèn）布不均匀（yún）一样，对产生机械粘砂有影（yǐng）响。 (2)砂（shā）芯未舂（chōng）实，与砂型未舂（chōng）实的性质一（yī）样，对机械粘砂有（yǒu）重大影响。 (3)砂芯表面（miàn）粗糙或（huò）多孔，会引（yǐn）起机（jī）械粘（zhān）砂。熔融金属或金属（shǔ）氧化物浸润（rùn）了这种粗糙的或多孔（kǒng）的表面（miàn）后就会（huì）渗入（rù）砂芯。 (4)砂（shā）芯在储存期（qī）间吸湿。对（duì）砂芯来（lái）说，水分过多更为麻烦（fán）。因为砂芯水分过多不易察觉（jiào）。有的砂芯看上（shàng）去像是干的，但实际上其（qí）水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操（cāo）作不慎（shèn），或在涂料尚处（chù）于湿态时搬运而招致破（pò）损或擦伤涂层。其后果是（shì）造（zào）成（chéng）砂芯上的涂料（liào）不够，以致不能阻止金属或金属氧化物渗入砂芯（xīn）。涂料破损处就好像在砂芯上开了一个出气孔一样，造成（chéng）金属液沸腾而产生机械粘砂（shā）。 (6)砂芯涂料浸入（rù）太浅，会（huì）直（zhí）接（jiē）引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低。由于涂料中（zhōng）的粘土不足（zú），或是（shì）溶剂太多（duō），以致粘（zhān）结剂含量减少，造成（chéng）涂料高温强度（dù）降（jiàng）低而引（yǐn）起机（jī）械粘（zhān）砂（shā）。 (8)芯砂（shā）混制不良，使砂芯个别部位强度过低（dī），在（zài）浇注时（shí）造成崩落（luò），因而（ér）产生（shēng）机械粘（zhān）砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时（shí），会直接造成机械粘砂。对（duì）砂芯（xīn）加强（qiáng）检验，这类缺陷是应（yīng）该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未（wèi）再次烘干。与砂芯在砂型（xíng）中吸湿（shī）返（fǎn）潮（cháo）一（yī）样，涂层不干极易（yì）发生剥落与掉（diào）皮。 (11)芯盒不干净，会使芯（xīn）砂粘附在芯盒上（shàng），造成砂（shā）芯表（biǎo）面（miàn）粗（cū）糙。质（zhì）量优良的砂（shā）芯有致密的表面层（céng），芯盒不干净（jìng）就得不到具有致密（mì）表（biǎo）面层的优质砂（shā）芯。 7、造型（xíng） (1)舂砂（shā）松软和紧实度（dù）不均匀。在大多数情况下，舂砂紧实和紧实度均匀同（tóng）样重要。然而（ér），有时紧实度不均匀比砂型整体松软的危害更大。 (2)砂型修补不良（liáng）。砂型修（xiū）补面（miàn）粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型过度或修补部（bù）位水分过高，也会造成金属液沸（fèi）腾而引（yǐn）起机械粘砂（shā）。 (3)补砂不良的部位（wèi）毛糙、疏松，会发生机（jī）械粘砂。 (4)砂型涂料（liào）不匀或不足（zú）。 (5)表干型（xíng）的（de）涂料干燥不匀或未充（chōng）分（fèn）烘干。 (6)脱模液（yè）用（yòng）量过多会（huì）削（xuē）弱砂型表面（miàn）强度，促成（chéng）金属液沸腾（téng）而产生铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波美（měi）度太低，涂料就（jiù）会被砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉（diào）屑或剥落而造成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的（de）面砂量（liàng）不足，这是常见的操作（zuò）疏忽。 (9)冷热材料（liào）(砂芯、砂型（xíng）、芯撑、冷铁等（děng）)接触到一起。冷热材料相（xiàng）遇，会使水分凝聚（jù）。水分能引起沸腾（téng）型机械粘砂，同（tóng）时大（dà）幅增加氧（yǎng）化物的生成速度，随后便会发生金属氧化物的渗入（rù）。这（zhè）是产（chǎn）生机（jī）械粘砂（shā）的一般原因，也是高压造型产（chǎn）生机械粘砂的主要原因。 8、金属（shǔ）成分 (1)易于（yú）形成（chéng）流动性好的金属（shǔ）氧化物，流动性（xìng）好的金属比（bǐ）表面张力高或粘（zhān）稠的金属（shǔ）更容易引起机械（xiè）粘（zhān）砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如铅青（qīng）铜中的铅（qiān）就容易引起机（jī）械粘砂。因为铅比母体金属温度还低很多时仍（réng）然处于（yú）流动（dòng）状态。 (3)需要高温浇（jiāo）注的合（hé）金（jīn）。由于合（hé）金（jīn）流动性好，容（róng）易产生（shēng）机械粘砂（shā）。此外，因（yīn）浇注温度高，加（jiā）速了氧（yǎng）化物的生成速度，故更具有形成氧（yǎng）化（huà）性机（jī）械粘（zhān）砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但（dàn）会使金（jīn）属（shǔ）液流动（dòng）性（xìng）提高，还会使金属液（yè）迅速氧化，因而加速了（le）氧（yǎng）化性机（jī）械（xiè）粘砂的发生（shēng）。 (2)浇包抬得过（guò）高和上箱过高一样，会形（xíng）成过高（gāo）的金属压头，促使金属（shǔ）或金属氧化物进入砂型的孔隙中。
+查看全文21 2020-03
消失模进（jìn）砂是（shì）消失（shī）模铸（zhù）造时常见的缺陷，进（jìn）砂部位可能（néng）涉及到（dào）直浇道/横浇道/内浇道等（děng），尤其是浇注系（xì）统与逐渐结合的（de）部位。消失模铸造的夹渣（zhā）缺（quē）陷 夹渣（zhā）缺（quē）陷（xiàn）是指干（gàn）砂粒、涂料（liào）及（jí）其他（tā）夹杂物在浇（jiāo）注过程中随着铁水进入铸件而形成的缺（quē）陷。在机加工后（hòu）的（de）铸（zhù）件（jiàn）表（biǎo）面上，可看到（dào）白（bái）色或（huò）黑灰（huī）色的夹杂物（wù）斑点（diǎn），单个或成（chéng）片分布,白（bái）色为（wéi）石英砂颗粒，黑灰色为渣（zhā）、涂料、泡（pào）沫（mò）模（mó）型（xíng）热解后（hòu）残留物和其他夹杂。这种缺陷俗称为“进（jìn）砂”或（huò）“夹（jiá）渣”，在消失模（mó）铸造生产中该缺陷（xiàn）是一种（zhǒng）很常见的缺陷。几（jǐ）乎采用消失模铸造的工厂是（shì）普遍（biàn）存在的，且很难彻底根除。只有（yǒu）在每一道工（gōng）序上（shàng）采取多种措施且精（jīng）心（xīn）操作才能把“夹（jiá）渣”降到很低，取得比较满意的效（xiào）果。 在消失模铸件（jiàn）冷却打箱（xiāng）后（hòu）未清（qīng）理前，根据铸件及浇注系统表面状（zhuàng）况，即（jí）可以判定有（yǒu）没有进砂和夹渣缺陷。如果浇口杯（bēi）、直浇道（dào）、横浇（jiāo）道、内浇道和浇口表面或连接处以及（jí）铸件表面粘砂严重或有（yǒu）裂纹状粘砂（shā）存在，则基本可以肯（kěn）定铸（zhù）件有夹渣和进砂（shā）缺陷。砸断浇（jiāo）道棒（bàng）或浇道拉筋（jīn），可看到断口上有白（bái）色斑（bān）点，严重时断（duàn）口形成一圈白色斑点。这样的铸件，特别是（shì）板状（zhuàng）、圆饼状铸件机加工后加工面上就会有白色、黑（hēi）灰色斑（bān）点缺陷。如果工序操作规程控制不严格，生产的铸件严重（chóng）的影响了铸件质量和（hé）定单完成的进（jìn）度（dù）。 造成夹渣和进砂缺陷的原因 经过我们在生（shēng）产实践中长期观察证明，从浇口杯、直浇道、横浇道（dào）、内浇道至铸件，所有部位都有可能造成进砂，特别（bié）是浇注系统（tǒng）与铸件的结合部位。在整个生（shēng）产过（guò）程（chéng）中，浇注系统白模表（biǎo）面的涂料（liào）脱落开裂、白模结合（hé）部位的涂料脱（tuō）落开裂、泡沫塑料白模表面（miàn）的涂料脱落开裂、直浇道封闭不严密等因素是造成夹渣、进砂缺陷的zui主要（yào）原因（yīn）。其次（cì），工（gōng）艺参数的选择，如浇注系（xì）统净压（yā）头大小（xiǎo）、浇（jiāo）注温度高低（dī）、负压度大小、干砂（shā）粒度等因（yīn）素，以及模型（xíng）运输过程及装箱操作情况（kuàng）等都对铸件夹渣和进砂缺陷有很大（dà）影响。只有在（zài）这些环节采取系统的（de）措施、精心操作，才能把铸件的（de）夹渣缺（quē）陷（xiàn）减少和基本消除（chú），获得优质铸件。克服夹渣（zhā）缺陷是一个（gè）系统（tǒng）工程。 减少（shǎo）和克（kè）服夹渣缺陷的方法和措施 进（jìn）砂问题、夹渣缺陷是消失模铸造生产的一大（dà）难题。目（mù）前消失模铸造生产很成（chéng）功（gōng）的主要是（shì）三（sān）类（lèi）产品，即抗磨件、管件（jiàn）和箱体类（lèi）铸件，它们都是很少加工或不加工（gōng）的铸件。对于加工面（miàn）多且（qiě）要求高的铸件，夹渣缺（quē）陷是一个关键需要（yào）解决的问（wèn）题。我们的经验是从以下几个方面采取措施可以（yǐ）减少和消除夹渣缺陷： 1，涂料 消失模涂料的（de）作用是： 1），提高铸件表面（miàn）光洁（jié）度、使铸件粗燥度降低2－3个等级，提（tí）高铸件表面（miàn）质量和使用性能（néng）。 2）减少和防止粘砂（shā）、砂孔缺陷。 3），有利于清砂、落砂（shā）。 4），将浇注时消失模融熔的液（yè）体和（hé）气体（tǐ）顺利通过涂（tú）料层排出到铸型砂（shā）中去，而且防止金属液渗入砂型（xíng），防（fáng）止铸件产生气孔、金属（shǔ）渗透和（hé）碳缺陷。 5），提高模样强度和（hé）刚（gāng）度，防止在运输、填（tián）砂震动（dòng）造（zào）型时产生（shēng）变形（xíng）和（hé）破坏，有利于提高铸件尺寸精度和成（chéng）品率。消失模（mó）铸（zhù）造用涂料要求具有强度、透气性、耐火度、绝热性、爆（bào）热抗（kàng）裂性、耐急（jí）泠急热性、吸湿性、清理性、涂挂性、悬（xuán）浮性、不流淌性等一系列（liè）性能，防止夹渣缺陷首（shǒu）先要（yào）求涂料具有高的强度和耐火性能。要求涂挂（guà）于白模表面的涂（tú）料层在烘干和运（yùn）输过程中不产生（shēng）裂（liè）纹和（hé）开裂，即涂料应具有（yǒu）足够的室温强度；而在浇注过程（chéng）中（zhōng），在高温金属的长时间冲刷作（zuò）用下涂料层也要不脱落、不产生裂纹（wén）开裂，即有高的高温强度。在液态金（jīn）属进入铸型（xíng）时直浇（jiāo）口封（fēng）闭严（yán）密、铸（zhù）件（jiàn）和（hé）浇注系统表面的涂料（liào）层不脱（tuō）落、不产（chǎn）生裂纹和开裂是（shì）防止夹渣缺陷的首要（yào）条件（jiàn），如果浇道密封不严密，涂料（liào）层（céng）产生脱落、裂纹和开（kāi）裂，大量砂粒、涂料和夹杂物就会进（jìn）入金属形成夹渣缺陷。强度和透气性是涂料的两（liǎng）个重要的性能，有时候要求浇注（zhù）系统用（yòng）的涂料要比铸件涂料具有更高的耐火强度，以抵御高温金属长时间的冲刷作用而不脱落（luò）开裂。操作（zuò）工在涂刷过程（chéng）必须保证涂料的均匀性。 2．装箱操（cāo）作 在装箱时模样组（模型+浇注系统）表（biǎo）面的涂料层不（bú）允（yǔn）许有任何（hé）脱落、裂纹（wén）和开裂（liè），特别是（shì）在直浇道与横浇道（dào）结合处、横浇道与内浇（jiāo）道结合（hé）处、内浇口与铸（zhù）型（xíng）结合处，只要有松动、裂纹、连接不牢（láo）靠就（jiù）有可能进砂。这就要求结合（hé）处强度要（yào）高（gāo）、涂料要比较（jiào）厚，浇注系统（tǒng）要有足够的刚性，必（bì）要时需设置拉筋或加固套。模样组（zǔ）放置于砂箱底（dǐ）砂上（shàng）时应平稳，不（bú）允许悬空放置时即开始撒砂震动造型，以避免（miǎn）震裂涂料层。不要正对模样猛烈加砂，应先用软管加（jiā）砂，震动振实（shí）时再用雨淋设备撒砂。开始震动造型时震动要轻微、震幅要小，等干砂埋住模样再大幅震动。在震动造型时浇（jiāo）注系统特别是直（zhí）浇道时不允许掰、弯，以免涂料层破裂，要严密封闭直浇（jiāo）口以免进砂。整个装箱、撒砂、震动、造型操作过程要（yào）非常仔细小（xiǎo）心，一定要保证在浇注前模样（yàng）组涂料层没有任何脱落（luò）、开裂和裂（liè）纹。在浇注前（qián）应再次（cì）把（bǎ）浇（jiāo）口杯（bēi）清理保证没有浮砂、尘土和杂物。 3，浇注压头、温度和时（shí）间 浇注（zhù）时（shí）压头越高（gāo）对浇注系统（tǒng）和铸型的冲刷越大（dà），冲坏涂料造成（chéng）进砂的可能（néng）性也越（yuè）大（dà），对不同大（dà）小（xiǎo）的铸件压头要有所不同。要选择容量合（hé）适的（de）浇包，浇包要（yào）尽可能降低浇注（zhù）高度，包嘴尽（jìn）量靠近浇口杯，应避（bì）免用大包浇小活。浇（jiāo）注温度（dù）越高（gāo），对涂料性能要求（qiú）就越（yuè）高（gāo），就越容易产生粘（zhān）砂夹渣（zhā）等（děng）缺陷，应选择（zé）合适的浇注温（wēn）度（dù）。对（duì）于灰铸铁件，出炉温度可在1480℃左右，浇注温（wēn）度为1380－1420℃；球铁（tiě）铸件出炉温度应在1500℃以上，浇注（zhù）温（wēn）度为1420－1450℃；铸钢件（jiàn）浇注温度（dù）为1480－1560℃。一（yī）箱需铁水（shuǐ）300－500公斤的铸铁件浇注时间（jiān）可控（kòng）制在10－20秒（miǎo）左右。 4，负压 消失模（mó）铸（zhù）造（zào）的浇注过程一般都是（shì）在真（zhēn）空条（tiáo）件下进行的，负（fù）压的作用是紧实干砂、加快排气、提高充型能力，在真空密封（fēng）条件下浇注改善了工作环境。负压度的（de）大小对铸件质量有很（hěn）大（dà）影（yǐng）响，过（guò）大的负压度使金属液流经开裂、裂（liè）纹处时吸入干砂和夹杂（zá）物的可能（néng）性增加，也使铸件的粘砂缺陷（xiàn）增加。过快（kuài）的充型速度增加了金属对浇道（dào）和铸型的冲刷能力，易使涂（tú）料脱落（luò）进入金属，也容易冲（chōng）坏涂料层造成进（jìn）砂。对于铸铁（tiě）件，合适的负（fù）压度（dù）一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇（piě）渣和集渣冒口 在浇注系统设置挡渣、撇渣和铸件上设置集渣冒口和采取（qǔ）挡（dǎng）渣、撇渣措施有助于（yú）改善进砂和夹（jiá）渣缺陷。 6，型砂 型砂粒（lì）度过粗、过细都（dōu）影（yǐng）响夹渣和粘砂缺陷的产生（shēng），粒度过（guò）粗使粘砂（shā）夹渣缺陷（xiàn）增（zēng）加。铸铁（tiě）件一般采用粒度（dù）30/50的干石英（yīng）砂（水洗砂）即可。 7，采用（yòng）铁（tiě）水（shuǐ）净化技（jì）术 消失模铸件的整个成型过（guò）程都要考虑铁水净（jìng）化问（wèn）题，这是消失模铸造的关键技术之一。包（bāo）括从铁水熔炼、过热、直至浇入铸型的全（quán）过程均要（yào）考虑净（jìng）化问题，过滤技术是（shì）其中之一。
+查看全文20 2020-03
机械粘（zhān）砂又称（chēng）为金（jīn）属液渗透粘砂，是由液态金属（shǔ）或金属氧化物（wù）通过毛细管（guǎn）渗透或气相渗（shèn）透方式钻入型腔（qiāng）表面砂粒间隙，在铸件（jiàn）表面形（xíng）成的金属（shǔ）和砂粒机械混合的粘附层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘（zhān）砂表面（miàn）呈（chéng）海绵状，牢固（gù）地（dì）粘（zhān）附（fù）在铸（zhù）件表面，多发生在砂型和砂（shā）芯表（biǎo）面受热作用强（qiáng）烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒口附（fù）近（jìn）、铸件厚（hòu）大截面、内（nèi）角和凹槽处。机械粘砂不仅（jǐn）影（yǐng）响（xiǎng）铸造铸件的外观质量（liàng），甚至引（yǐn）起报（bào）废（fèi），因此对铸（zhù）件的机械（xiè）粘砂必须引起足够的重视，以（yǐ）提（tí）高产品成品率。笔者结合多年的生产实践经验并参阅有（yǒu）关资料，谈谈铸件机械粘砂的产（chǎn）生原因及（jí）其防止措（cuò）施。 1、铸件和（hé）模样设（shè）计 如果铸件和模样的结构会使砂型具有（yǒu）尖角、悬伸或（huò）突出的形状（zhuàng），或具有（yǒu）扁薄的砂台或砂芯，则这（zhè）种设计会促进机械粘砂产生。因为这类结构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集中，其正常的（de）性能受到破坏，砂型、砂芯表面提前（qián）溃散（sàn），熔（róng）融金属或（huò）金（jīn）属氧化物易于（yú）渗入而产（chǎn）生机械粘砂。对此，可在热量集中的部位采（cǎi）用特殊（shū）砂型，如锆（gào）砂（shā）或橄榄石砂，以提高其长时间受（shòu）热或受高温辐照的能（néng）力。 2、模样 (1)模样的工（gōng）艺设计（jì）不良，使砂型舂不紧实（shí）或（huò）紧实度不匀，会造成型腔（qiāng）表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响。模样的工艺设（shè）计（jì）常出（chū）现以下错误： 一（yī）是分模面选择不当，致使上型过高，或在砂型中形成（chéng）很深的型腔。 二是（shì）模样在模底板上的位（wèi）置布（bù）置不当，使凹陷处（chù）难于舂实，这可能是由于模样距箱壁太（tài）近，或模样排列过密所（suǒ）致。由（yóu）于模（mó）样排列过于拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明显的（de）胀砂，也（yě）会发生机械（xiè）粘（zhān）砂。由于产生缺陷的（de）根（gēn）源相同，机械粘砂和胀砂（shā）会（huì）出现在同（tóng）一个（gè）铸件上。 三（sān）是直浇道、冒口和（hé）横浇道的（de）位置布置不当，会出现不易舂实（shí）的凹（āo）陷部位（wèi），这与浇冒口系统（tǒng）的布（bù）局有关。 四是起模斜度<1.5°时，即使整个砂型的（de）紧实度合适（shì），也（yě）会使砂型（xíng）表面撕裂，易于使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结（jié）构不良，导致金属（shǔ）液静（jìng）压力过高（gāo）。由（yóu）于静压力的增（zēng）高，砂型的负荷也就加重，因此需要采用特殊的砂型或更紧实的造型方法，以（yǐ）抵挡金属液对（duì）砂（shā）型的渗透压力。 3、砂箱（xiāng） 砂（shā）箱的设计及构造不合（hé）理，致（zhì）使砂型紧实（shí）度不匀或舂（chōng）砂过（guò）软。 产（chǎn）生（shēng）这些问题的一般原（yuán）因如（rú）下： (1)箱带的（de）位置不当，妨碍某些凹陷部位（wèi）的舂实，因而导致（zhì）砂型局部过软，引起胀砂或机械粘（zhān）砂。 (2)因砂（shā）箱太小造成舂砂（shā）不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道和冒口（kǒu）不能放在合适（shì）的（de）位置上，以致（zhì）冒口或直浇道与模样（yàng）间的型砂舂（chōng）不紧实。又（yòu）因该（gāi）处（chù）必然造成热量集中，使机械粘（zhān）砂更为严重。因此（cǐ），如（rú）直（zhí）浇道或冒口的（de）位置不能改变，则必须将箱带割去一（yī）块或整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔表面的抗渗透（tòu）能力及金属液的静（jìng）压力有关，金属液压力的大小，与金属的密度和上箱高度有关。如从铸件补缩需要出发，上箱应有一定（dìng）高度，但型砂（shā）性（xìng）能也一定（dìng）要随之加以（yǐ）改（gǎi）善。 4、浇（jiāo）冒口（kǒu）系统 (1)浇冒口的位置不当导致砂型局部过热，从（cóng）而促使（shǐ）型腔表面过早（zǎo）毁坏，金（jīn）属液或在（zài）高温下形成的金（jīn）属氧化物就更容（róng）易渗入型腔表面（miàn）。 这类情况较典型的例子有（yǒu）下列几种（zhǒng）: 第yi，直浇道或冒口（kǒu）距型面过近，形（xíng）成一个热节区，这一热节区的砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷就会十分（fèn）严重。 第二，在一（yī）定的型腔（qiāng）表面上流过的金属（shǔ）液过多，会把型面加热到足以毁坏的程度（dù）。如果型腔中（zhōng）初期凝固的硬壳被后（hòu）来（lái）流（liú）入的金属液重熔，则粘砂就更为（wéi）严重。 第（dì）三（sān），在（zài）浇注时，凡能（néng）造成金属液压力过高的任何因素，均（jun1）可能（néng）导致铸件产生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温（wēn）度也高（gāo）时（shí），情况尤（yóu）为严重（chóng）。 (2)直浇道、横浇道和内浇道的（de）截面比（bǐ）例不当，使金属液（yè）在浇（jiāo）注时不断受到氧化（huà），增加了金属氧（yǎng）化物的（de）数量（liàng），并导致对型砂（shā）的助熔作（zuò）用（yòng）。在（zài）浇注过程中，浇注系统应始（shǐ）终（zhōng）充满金属液，否则，在浇注（zhù）系统中的任何（hé）部位均（jun1）能使金属液（yè）受到氧化（huà）。 (3)冒口颈尺寸过大（dà），将造成其周（zhōu）围型砂过热（rè），这是一个较为普遍的问（wèn）题。这一（yī）问（wèn）题常（cháng）是由于冒口颈太长引起的，为了使（shǐ）冒口颈中（zhōng）金属液不致过早凝固，就（jiù）不（bú）得（dé）不（bú）加大（dà）颈部尺（chǐ）寸。如（rú）果因为冒口颈设计不当导（dǎo）致（zhì）补缩（suō）不到，那么（me）zui好是（shì）缩短冒口颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸。尺（chǐ）寸较小的冒口颈，可以（yǐ）减少砂（shā）型受热。 (4)浇口杯或直浇道设（shè）计不当，以致浇注时卷入（rù）空（kōng）气造成金属液氧化，这通常是（shì）由于湍流引起的，随着金属液表面氧化膜的不断积累会引起机械（xiè）粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度（dù）分布不（bú）均（jun1）匀，会造成（chéng）砂型（xíng）紧实度低（dī），原砂的粒度（dù）分布对砂型的zui大紧实度有（yǒu）直接影响。 (2)型砂的流动性和成型性（xìng）差。 (3)壳型砂上（shàng）树脂的（de）覆（fù）膜太薄（báo），会（huì）使（shǐ）型壳（ké）的局部强度降低和（hé）局部砂粒未（wèi）被树脂覆盖，往往由于这种简（jiǎn）单的原因，使铸（zhù）件发（fā）生（shēng）机（jī）械（xiè）粘砂。 (4)铸型的透气性（xìng）过高，这是（shì）型（xíng）砂颗粒（lì）太粗的另（lìng）一种（zhǒng）反（fǎn）映。透气性和紧实度是相互影（yǐng）响的两个因素。紧实（shí）度低则透气（qì）性好，反之（zhī）亦然。 (5)型砂中碳素（sù）材料或脱（tuō）氧物质不足，会（huì）产生过多的（de）金属（shǔ）氧化物，使（shǐ）氧化物湿润砂粒而易于（yú）渗入。 6、制（zhì）芯 (1)未刷涂（tú）料砂芯的砂粒太粗或粒度分布（bù）不佳，与（yǔ）原砂粒度分布不均匀一样，对（duì）产生（shēng）机械粘砂有影（yǐng）响。 (2)砂芯未（wèi）舂实，与砂型未舂实的（de）性（xìng）质一样，对机械（xiè）粘砂有重大影响。 (3)砂（shā）芯表面粗糙或多孔，会引（yǐn）起机械粘（zhān）砂。熔融金属（shǔ）或金属氧化物浸润了这种（zhǒng）粗糙的或多孔的（de）表面（miàn）后就会渗入（rù）砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对砂芯来说，水（shuǐ）分（fèn）过（guò）多更为麻烦。因为砂芯水分过多不易察觉。有的（de）砂芯看上去像是干的，但实际上其水（shuǐ）分（fèn）仍然很高。 (5)砂芯在（zài）搬（bān）运时操（cāo）作不慎，或在涂料尚处于湿（shī）态时搬运而招致破损或（huò）擦伤涂层。其后果是造成砂芯上（shàng）的涂料不够，以致不能阻止（zhǐ）金属或金属氧化物渗入砂芯。涂料破损（sǔn）处就（jiù）好像在砂芯（xīn）上（shàng）开了一个出气孔（kǒng）一（yī）样，造成金属液沸腾而产生（shēng）机械粘砂。 (6)砂芯涂（tú）料浸入太浅，会直接（jiē）引（yǐn）起机械粘砂（shā）。 (7)砂芯涂料的高温强度低（dī）。由于（yú）涂料中的粘土不足，或是溶剂太多，以致粘结剂含（hán）量减少，造成涂料高温强度降低而引起机械粘（zhān）砂。 (8)芯砂（shā）混制不良，使砂芯个别部（bù）位强度过低，在（zài）浇注时造（zào）成崩落，因而产生机（jī）械粘砂。 (9)砂芯清扫和（hé）修整不良时，会（huì）直（zhí）接造成机械粘砂。对砂芯加（jiā）强检验，这类缺陷是应（yīng）该（gāi）能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷（pēn）涂料后未再次烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一样，涂层不干极易发（fā）生（shēng）剥落与掉（diào）皮。 (11)芯盒（hé）不干净，会使芯（xīn）砂（shā）粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗（cū）糙。质量优良的砂芯有致密的表面（miàn）层，芯盒不干净就得不到具（jù）有致密表面（miàn）层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀。在大多数情况下，舂砂（shā）紧（jǐn）实和紧实度均（jun1）匀同（tóng）样重（chóng）要。然而，有（yǒu）时紧（jǐn）实（shí）度不均匀比砂型整体（tǐ）松软的危（wēi）害更大。 (2)砂型修（xiū）补（bǔ）不良。砂型修补面粗（cū）糙疏松（sōng），会引起机械粘（zhān）砂;修型过度（dù）或修补部位水（shuǐ）分（fèn）过高，也会造成金属液沸腾而（ér）引起机械粘砂。 (3)补砂（shā）不良的部位毛糙（cāo）、疏松（sōng），会发（fā）生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表干型的涂（tú）料干燥（zào）不匀或未（wèi）充分烘（hōng）干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂（shā）型表面强度，促成（chéng）金属液沸腾而（ér）产生铸（zhù）件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波（bō）美度太低（dī），涂料就会被砂型（xíng）吸入（rù），因而发（fā）生涂（tú）料掉皮（pí）、掉屑或剥（bāo）落而造成机械粘砂。 (8)模样表面覆（fù）盖的面砂（shā）量不足，这是常见的操作疏（shū）忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型（xíng）、芯撑、冷铁等)接触到（dào）一起。冷热材料相遇，会使（shǐ）水分凝聚。水分能（néng）引起沸腾型（xíng）机械粘砂，同（tóng）时大幅增加氧化物的生成速度，随后便会发生金属（shǔ）氧化物的渗（shèn）入（rù）。这是产生机（jī）械粘砂的一（yī）般原因（yīn），也（yě）是高压造（zào）型产生机（jī）械粘砂（shā）的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性好（hǎo）的金属氧化物（wù），流动性好的金属比表面张力高或粘稠（chóu）的（de）金属更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如铅青铜中的铅就容易（yì）引起（qǐ）机械粘砂。因为铅比母体金属温度还（hái）低很多（duō）时仍（réng）然处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由于合金流动性好，容易产生机械粘砂。此外（wài），因浇注温度高，加速了氧化物的生成（chéng）速度，故更具有形成氧化性（xìng）机械（xiè）粘（zhān）砂的倾（qīng）向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不（bú）但会使金属液流动性提高，还会（huì）使金属液迅（xùn）速氧化，因而加速了氧化性机械（xiè）粘砂的发生。 (2)浇包抬（tái）得过高和（hé）上箱过（guò）高一样，会形成过（guò）高的金（jīn）属压头，促（cù）使金属或金属氧化（huà）物（wù）进入砂型的孔隙中。
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铸（zhù）件晶粒粗大是指经过机械工（gōng）或进行断口检验时，显示出晶粒组织（zhī）过分粗大而不适合应用的缺陷，这种晶粒粗大的组织，可能是遍布于铸件（jiàn）整体，也可能发生于铸件的局部。从本质（zhì）上（shàng）讲，晶粒粗大缺陷（xiàn）是一种冶金（jīn）缺（quē）陷。笔者根据多（duō）年的生产（chǎn）实践并参（cān）阅有（yǒu）关资料（liào），谈（tán）谈铸件晶粒（lì）粗大缺陷产生的原因及防止（zhǐ）措施。 1、铸件结构和工（gōng）艺设计 (1)铸件截面差（chà）异过大（dà），会因为较厚的截（jié）面冷却缓慢而造成该处晶粒（lì）粗大。灰（huī）铸铁（tiě）等（děng）对（duì）截（jié）面变化十分敏（mǐn）感的金属，更（gèng）容易产生此类缺陷。 防止产生这（zhè）类缺陷的有（yǒu）效方法是避免铸件截面（miàn）尺寸过分（fèn）悬殊，但这种途径有时是（shì）铸造（zào）工作者所无（wú）能为力的（de）。因而就铸（zhù）造本（běn）身言，可（kě）通（tōng）过（guò）采取设置冷铁（tiě）、控制（zhì）浇注温（wēn）度或通过选择合（hé）适的浇汁系统来减少这（zhè）类问题的发生，降低这类缺（quē）陷（xiàn）的严重程度（dù）。采用（yòng）冷铁可加快铸件较厚（hòu）截面的冷却速度； 浇注温度过高，会使这类问题（tí）更为严重，应（yīng）予以避免（miǎn）；通过调节、修正浇注系统设计，使温度低的金属熔液（yè）位于铸件（jiàn）截面较厚的部（bù）位，并（bìng）在铸件的厚（hòu）截面（miàn）处设计zui有效的冒口，以尽可能减（jiǎn）小冒口（kǒu）的尺寸。 (2)对于带孔（kǒng）铸件，工艺设（shè）计（jì）人员有时没有采用有助于减小有效截面尺寸（cùn）的型（xíng）芯，使（shǐ）未设芯的（de）截（jié）面过厚而（ér）产生此（cǐ）缺陷，因此在工艺设计（jì）时，应尽可能在较厚的（de）截面（miàn）中设置砂芯。 (3)在某些（xiē）情况下（xià），铸（zhù）件（jiàn）截面（miàn）并不太厚，但因某一（yī）较窄的凹陷部位或型芯在铸件（jiàn）中形成热汇截面，其结果（guǒ）和厚大截面一样（yàng）。例如．在铸件（jiàn）较（jiào）深部位的一个柱状脐子（zǐ）处，可能需（xū）要设置型芯，而这样就会（huì）造成冷却缓慢。在不能设计进行修改的情况（kuàng）下，除非可（kě）以降低金属温（wēn）度，或重新没置浇口（kǒu），zui好（hǎo）的解决（jué）办法（fǎ）是在型芯或（huò）铸（zhù）型截（jié）面处设置冷铁。 (4)工艺（yì）设（shè）计（jì）时加（jiā）工余量留得过（guò）大，不仅增（zēng）加（jiā）了切削加工的费用，还会把较致密的铸件表（biǎo）层（céng）切削掉，并暴露出中心冷却较慢的（de）疏松部分。这种设计毫无可取（qǔ）之处，因为无论从铸造还是从机械加工的（de）角度（dù）来看都是不合（hé）理的（de），解决办法是改变铸件的设计。如果不允（yǔn）许更改设计，那么正确（què）的方法则是采用冷铁、控制浇注温度及调整浇注系统（tǒng）。 (5)在厚截面处型芯设计不合适，型芯支（zhī）撑不正确（què），或采用其他（tā）引起偏芯的技术，会造成（chéng）铸件截面的（de）变化，从而引（yǐn）起晶粒粗大（dà）。 2、浇冒口系统 (1)未能实现顺序（xù）凝固 浇注（zhù）系统未能很好地实现顺序凝（níng）固，通常（cháng）是造成晶粒粗（cū）大的原因。对于截面（miàn）变化急（jí）剧的铸件，必须允分注意（yì）内浇口的数量和位置。为了（le）进行补缩，在冒口的作用区保（bǎo）持灼热的（de）熔融金属（shǔ），会使厚截（jié）面的冷却速度降低到产（chǎn）生粗大晶粒（lì）的（de）程度。冒口设计不当，如冒口颈过长，冒口垫设计不（bú）当，或冒口尺寸太大（dà），都会（huì）在较厚截面处造成过（guò）多（duō）热量的汇集。 (2)易于造成热（rè）汇的浇冒口分布（bù） 同样，为（wéi）了对（duì）厚截面（miàn）进（jìn）行补缩，常会在局（jú）部（bù）区（qū）域造成过分（fèn）的热（rè）量汇集。例如，因为侧（cè）冒口（kǒu）会造成厚截面（miàn）的过热并（bìng）减缓（huǎn）冷却速度，所以有时不便（biàn）于在实际操作中使（shǐ）用。实际生产中（zhōng）需通过合理的冒口设计，尽可能减小冒口的（de）尺寸（cùn）。 (3)在内浇口或（huò）冒（mào）口与铸件连（lián）接处（chù）造成局部热节 内浇（jiāo）口或冒口颈部较（jiào）短，对于补缩（suō）是有利的，但却会（huì）使横浇（jiāo）道或（huò）冒口太靠近铸件，减缓了该部（bù）位的冷却速度。而增大（dà）冒口颈部，又（yòu）会给补（bǔ）缩带来问题（tí）。因此（cǐ）zui好的（de）措（cuò）施是采取（qǔ）有效的冒口设计，尽（jìn）可能减（jiǎn）少（shǎo）冒口的尺寸，不使横浇道和冒口（kǒu）过（guò）于接近易于形成粗大（dà）品（pǐn）粒的（de）关键截面，恰当（dāng）地设置横浇道和冒（mào）口，以（yǐ）实（shí）现补缩。 (4)内浇口（kǒu）数量不足（zú） 内浇口数量太（tài）少，不仅（jǐn）易于造成冲砂，同时还会（huì）造成局（jú）部（bù）热节和粗大晶粒组织。这种现象普遍存在（zài）于所有的铸造金属中（zhōng），即使是浇注（zhù）温（wēn）度较低的铝合金（jīn）也会出现这种情（qíng）况。在某些情况下，因为浇口数量（liàng）太少，会导致产生缩（suō）松缺陷。这种缩（suō）松缺陷可（kě）能会掩盖（gài）由于同（tóng）样原因造成的晶粒粗大的缺陷。实（shí）际上，当晶粒粗大（dà）缺陷严重恶化时，就变（biàn）成了一（yī）种缩松缺陷，因而对这两种（zhǒng）缺陷的防治措施，常常是相同的。 3、型（xíng）砂（shā） 只有当型砂（shā）使（shǐ）型壁产（chǎn）生的位移足以导致增（zēng）加临界（jiè）截（jié）面(易于形成粗大晶粒的截面)的截（jié）面尺寸时，型眇才是造成晶（jīng）粒粗大缺陷（xiàn）的一个（gè）因素。由于在（zài）厚（hòu）截面处的型壁（bì）移动（dòng）可能zui大，所以这种缺陷还是有可能（néng）产（chǎn）生（shēng）的（de），此时所产（chǎn）生的（de）品粒粗大缺（quē）陷和胀（zhàng）砂（shā）有（yǒu）关。 4、制芯（xīn） 生产中应避免采用未（wèi）烘透或空气硬化的油砂芯，因（yīn）为这种型芯可能会产生放（fàng）热反应，从而（ér）造成热量过分（fèn）汇集。这种情况（kuàng）或出现于大型铸件（jiàn），或出（chū）现于采用具有放热性能粘接剂（jì）的（de）厚大型（xíng）芯。从某种（zhǒng）意义来说，这种型芯起（qǐ）着一种（zhǒng）***率的绝（jué）热（rè）体（tǐ）的作（zuò）用，并把金属熔液的冷却速度减缓到了危险的程度。 5、造型 (1)缺少能促使加（jiā）快冷却速度的通气（qì）孔就较厚（hòu）的铸件截面来（lái）说（shuō），铸件（jiàn）的冷却速度（dù）与（yǔ）通过型（xíng）砂散出热（rè）量的速度有关。排气充分（fèn）会（huì）有（yǒu）助于水气迅速排出，从而产生（shēng）一种致（zhì）冷的效应。 (2)未设置激冷（lěng）钉（dìng）或冷铁（tiě）这种情况通（tōng）常（cháng）是因（yīn）为粗心疏忽所致。 6、化学成分 从本质上来说，晶粒粗大和金属的化学成分与冷却（què）速度的配合有关，因此选择这种（zhǒng）配合是非常重要的。如（rú）果冷却速度难以调节，那么粗晶组织必定是起因于金属（shǔ）的（de）化学成（chéng）分不当。由于（yú）金（jīn）属成分（fèn）的重要性，现将（jiāng）每一（yī）种金（jīn）属（shǔ）简述如下。 (1)灰铸（zhù）铁和可锻铸铁 碳当量过（guò）高，碳（tàn）和硅效应的数学计算，通常可以概括为：CE=C+1/3Si，晶（jīng）粒粗大可能是因为（wéi）碳（tàn）过量或硅过量，或（huò）者碳硅过量所致。与硅相比（bǐ），碳的效应（yīng）相当其3倍，所以（yǐ）碳的做量变化，要比硅的同量（liàng）变化（huà）危险得多。碳（tàn）、硅的这种作（zuò）用，既影响到可（kě）锻铸铁，也（yě）影响（xiǎng）到灰（huī）铸铁。对可锻铸铁而言，晶粒粗大既（jì）不呈现为黑（hēi）色，也不呈现出（chū）表示初生石（shí）墨的麻口，而是以一般的晶粒粗大的（de）形式呈现，这是由于含碳或含硅量（liàng）过高，或者二者均过高。磷也会对晶粒粗大产生影响（xiǎng）。当wp=0.1％时，会加重（chóng）缩孔缺陷，特（tè）别是在冷却（què）较缓慢的截面（miàn）部位（wèi）加重晶粒粗（cū）大缺陷的程度。 (2)铸钢 在铸钢的熔化和脱氧操作中（zhōng），加入（rù）了（le）一些会延缓晶粒（lì）长（zhǎng）大（dà）的（de）元素，因此和锻钢（gāng）相比，铸钢不太容易形成品（pǐn）粒粗大。因成分（fèn）而引起（qǐ）品粒粗大的铸钢件，可（kě）通过退火或正火处理得到细化（huà）。 (3)铝合金 铁杂质（zhì）会使铸铝件品粒粗大，脆性（xìng）增（zēng）加，这类缺陷多数是由（yóu）于熔化操作不当所致。在铝（lǚ）合金中，特别（bié）是那（nà）些要求过热的铝合（hé）金，加入适量的细化品粒合金元素是必要（yào）的。 (4)铜合（hé）金 铜合（hé）金中晶（jīng）粒粗大的缺陷常被针孔、气孔（kǒng）或缩松所掩盖。铜合金因成分变化会造成品（pǐn）粒粗（cū）大，但（dàn）通常总是先出现针孔、气（qì）孔或缩松。 7、熔化 熔化操作小当（dāng）会对合余（yú）的品粒组织产（chǎn）生影响。对于不同的铸造（zào）金属，必（bì）须采取小同的（de）熔化工艺。 (1)冲天（tiān）炉熔（róng）化（huà）灰铸铁 鼓风（fēng）量和（hé）焦炭不平（píng）衡，会造成过量增（zēng）碳。例如，底焦高度过高和降低鼓风量（liàng）会（huì）造成（chéng）过量（liàng）增碳。当炉衬熔（róng）蚀后，增碳会更加严重。因为冲天炉直径变大后，为了保持同样（yàng）的含碳量，需（xū）增加（jiā）鼓风量。在过（guò）高的（de）温度下熔化会增（zēng）加碳量，如（rú）果采用热风熔炼，就会遇到这（zhè）种情况。根（gēn）据经验，鼓风温度每（měi）增（zēng）加（jiā）55℃，就会增加0.10％的碳(质量分数)。如果采（cǎi）用氧气来提（tí）高温度，并不一（yī）定会产生（shēng）同样的（de）问题。 出铁液的间隔过长，或铁液停留在炉缸中的时间过长，也会导致增（zēng）碳。生产低碳铸铁（tiě）一般（bān）都采用较浅的炉缸，并缩短出铁液的间隔时间，尽（jìn）量做到连续出铁液。 间断熔化会造成过量增碳，导致产生粗晶组织。另外，因停风（fēng）而使熔化间断，几乎无一例外地导致碳和硅含量的波动。停风之后（hòu），通（tōng）常需要（yào）15min，才能重新获（huò）得原（yuán）来（lái）规定的（de）化学成分。 (2)可锻（duàn）铸（zhù）铁 炉料称重或配料中产（chǎn）生的（de）偏差会导致化学成（chéng）分的变化；炉内鼓风量没（méi）有保证，会影（yǐng）响化学（xué）成分的（de）控制；熔化过热（rè）或火焰中充（chōng）烟（yān），都（dōu）会造成增（zēng）碳。 (3)黄铜和青铜（tóng） 采用脏污的（de）坩埚，以及（jí）在坩埚的（de）底部和（hé）侧（cè）壁处留有上（shàng）一（yī）炉熔化时所残（cán）余（yú）的凝壳或金属薄层，都（dōu）会（huì）造成对（duì）下（xià）一（yī）次熔化的污染，因此生产中应避免使用（yòng）来源不明（míng）的废料，防止在金属炉料内掺入会产生气体的（de）原材料，如湿的、油（yóu）污染的或（huò）其他脏污的材料。 (4)铝 因熔化温度（dù）控制不当而使（shǐ）铝液过热，是造成（chéng）铝合金晶粒粗大的常见原因。因此生产中（zhōng）应将过热的铝液缓慢地冷却下（xià）来，使其降到较低的浇（jiāo）注温度。此外，在配料过程中粗心大意或者炉（lú）料污染，也会引起晶粒粗大缺陷（xiàn）。 8、浇注 对（duì）所有金属来说，浇注温（wēn）度过高都（dōu）容易造成（chéng）晶粒（lì）粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速度过（guò）慢 除了与设计、浇注系统和金属成分有关外，还与其他因素有关，如型砂紧密度偏低、当需要采用（yòng）而没有采用冷铁（tiě）、浇注（zhù）和落砂（shā）之间的（de）时间间（jiān）隔过长，以及落（luò）砂后将灼热的铸件堆放在一起等。 (2)热（rè）处理不当（dāng） 也是造成某些金（jīn）属品（pǐn）粒粗大的主（zhǔ）要原因（yīn）之一。 (3)机械加工不当 不（bú）恰当的机械加工（gōng）会使实际上致密（mì）的铸件看（kàn）上去像是具有（yǒu）晶粒粗（cū）大缺陷的样子（zǐ）。所谓机械加工不当，是指刀具（jù）磨得不合理、刀具（jù）过钝、切削速度或进刀控（kòng）制有（yǒu）误，以及粗加工方法不当等，这些都会造成（chéng）带有某种损（sǔn）伤的多（duō）孔外观，这种外观会使（shǐ）人们认为铸件存（cún）在晶粒粗大的缺陷。
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一、混（hún）砂工艺标准 （一）材料要（yào）求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含（hán）量较高的天然砂或石英砂，原砂（shā）粒度根（gēn）据铸件大（dà）小及壁（bì）厚确定，原（yuán）砂的含泥质量分数应小（xiǎo）于2%，原砂中的水份必须严格控制，且（qiě）一般应（yīng）进行烘干。 2、水玻璃：水玻（bō）璃模应根据（jù）铸（zhù）件大小（xiǎo）来确定。 （1）小（xiǎo）砂（shā）型（芯）为加速（sù）硬（yìng）化采用（yòng）选用（yòng）M=2.7—3.2的（de）高模（mó）数水玻（bō）璃。 （2）中型砂型（xíng）（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期长（zhǎng）的大型（xíng）砂（shā）型（芯（xīn））选用M=2.0—2.2的低（dī）模数（shù）水玻璃。 （二）混（hún）制比例（质量分数%） 造（zào）型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混（hún）制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水（shuǐ）玻璃（lí）密度较（jiào）大时可适当（dāng）延长混砂时间。 （四）混制后要求：混制（zhì）好（hǎo）的造型砂（shā）要求无块状或团（tuán）状，流动性较好。二、造型工（gōng）艺要点： （一）基本原（yuán）则（zé）： 1、质量要求高的面或主要加工面应（yīng）放在下（xià）面。 2、大平面（miàn）应放在（zài）下面。 3、薄壁（bì）部分（fèn）应（yīng）放（fàng）在（zài）下（xià）面（miàn）。 4、厚大（dà）部分应放在上面。 5、应尽（jìn）量减少砂芯（xīn）的数（shù）量。 6、应尽量采用平直（zhí）的分型面。 （二）基（jī）本要求（qiú）： 1、木模：要求轮（lún）廓完整，无裂纹、无破（pò）损、无残缺，表面光洁，尺寸符（fú）合铸造工艺图纸（zhǐ）要求，并经常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂（shā）箱（xiāng）的尺寸大小应（yīng）根据木模（mó）规（guī）格确定（dìng），大、中（zhōng）型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系统：根据铸件（jiàn）的结构（gòu）特点（diǎn）的工艺（yì）要求，选（xuǎn）择适宜的浇注系统（tǒng），通常采（cǎi）用顶注式、底注式。 （1）浇注系统设置基本（běn）原则：浇口、冒（mào）口安放位置合理（lǐ），大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型（xíng）尺寸尽量（liàng）减少，简化造型（xíng）操作（zuò），节（jiē）省型砂用（yòng）量和（hé）降低劳动强（qiáng）度。 （2）内浇道位置的（de）注意（yì）事项。 1）内浇（jiāo）道不应设在（zài）铸件（jiàn）重要部（bù）位（wèi）。 2）应使金属液流至型腔各部位的距（jù）离zui短。 3）应不使金属液正（zhèng）面（miàn）冲击铸型和砂芯。 4）应使金（jīn）属液（yè）能（néng）均匀分（fèn）散，快（kuài）速地（dì）充满型腔。 5）不要正（zhèng）对铸型中（zhōng）的冷铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原则： 1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口（kǒu）的形（xíng）状（zhuàng）、大小和安放位（wèi）置。 2)根（gēn）据冒（mào）口的有（yǒu）效补缩范（fàn）围合理地确（què）定冒口数量。 （2）冒口设置基本要求： 1)对（duì）于壁（bì）厚不均（jun1）匀的（de）铸件，每个热节部位都（dōu）必须设（shè）置冒口。 2）应（yīng）尽量设置在铸件被补缩部位的顶部或近旁。 3）当铸件在不同高（gāo）度上（shàng）有热节需要补缩时，可设置（zhì）多（duō）个（gè）冒口（kǒu），但各冒口的补（bǔ）缩区必须隔（gé）开。 4）冒口zui好不设置在铸（zhù）件重要的或受（shòu）力较大（dà）的部位。 5）应尽量使内浇道通过（guò）冒口。 6）冒口（kǒu）应尽（jìn）量不设置在（zài）铸件应（yīng）力集中处。 7）冒口zui好设（shè）置（zhì）在铸（zhù）件（jiàn）需要机械加工（gōng）的表面上。 （三）造型操作： 1、操作流程 顺序（xù）是：选（xuǎn）取合（hé）适砂箱（xiāng）→放置木模→填（tián）砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒（mào）口→填砂→紧实→起模修（xiū）型→硬化 2、操作方法及质量（liàng）标准 （1）根（gēn）据铸件模型的（de）形状（zhuàng）和大小，选（xuǎn）取合适的砂箱。 （2）把铸件模型放到砂箱内的适当位置（zhì）。 （3）往砂（shā）箱中加入适当造型砂，使用（yòng）工（gōng）具将（jiāng）砂箱中（zhōng）的造型砂紧实，紧实程度（dù）要适中。 （4）用刮板刮去高（gāo）出砂箱的造型（xíng）砂，使（shǐ）砂型表面和砂箱的（de）边（biān）缘平齐。 （5）用毛刷清理模（mó）型表面浮砂，覆盖塑料薄（báo）膜并使薄（báo）膜平整。 （6）放置上砂箱，上、下砂箱箱口要（yào）对齐。 （7）在上（shàng）砂（shā）箱中合适位（wèi）置放置浇冒口，添加造（zào）型砂并紧实。 （8）分箱起模，修型（xíng）并扎气眼硬化。 3、砂型型腔质量要求（qiú） （1）砂型无飞边、无毛刺、无残缺，型腔（qiāng）内干净无（wú）残（cán）砂（shā）等异物。 （2)型腔（qiāng）应干燥，硬化程（chéng）度高，合箱（xiāng）前要（yào）保证充分（fèn）干（gàn）燥（zào）（冬季（jì）可适当延长硬化和烘烤时间）。 （3）砂（shā）型轮廓完（wán）整、清晰，合箱（xiāng）箱印或记号完整清晰。 （4）浇口、冒口位置设置合理、大小（xiǎo）符合要求（qiú）；排气孔通畅、浇注系（xì）统（tǒng）根据铸件设置合理。 4、合箱 合箱就是把砂型（xíng）和砂芯按要求组合在一起成为（wéi）铸型（xíng）的过程。习（xí）惯上也称拼箱（xiāng）、配箱或扣箱。 合箱工作一般按以（yǐ）下（xià）步骤进行： （1) ***检查、清(扫、修理（lǐ）所有砂型和砂芯，特别要注意（yì）检查砂（shā）芯（xīn）的烘干程度和通气道是否通（tōng）畅（chàng）。不（bú）符合（hé）要求者，应（yīng）进行（háng）返修或废弃（qì）。 (2) 按（àn）下（xià）芯次序依次将（jiāng）砂芯装入砂（shā）型，并严格检查和（hé）保证铸件壁厚、砂芯固定（dìng）、芯头排（pái）气和填补接缝处的间（jiān）隙。 (3) 仔细清除型内散砂，***检查（chá）下（xià）芯质量，在（zài）分型面上沿型腔外（wài）围（wéi）放上（shàng）一圈泥条或（huò）石棉绳（shéng），以保证合箱后分（fèn）型（xíng）面（miàn）密（mì）合，避免液态金（jīn）属从（cóng）分型面间（jiān）隙流出（chū）。随后即可正式合上（shàng）箱。 (4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放好浇口杯、冒口圈。在（zài）分型面（miàn）四周接（jiē）缝处（chù）抹（mò）上砂泥以防（fáng）止跑火（huǒ）。zui后（hòu）***清理场地，以便（biàn）安全方便（biàn）地浇注。三、钢液的熔炼工艺要求： （一）操作流（liú）程 选择炉料（废钢（gāng））→熔化钢液→清理钢液废渣→添加（jiā）金（jīn）属矿石→钢液材（cái）质化验分析（xī）→根据化验分析进行钢液（yè）材质（zhì）处理→脱氧→钢液出（chū）炉（lú） （一）炉料的选择要求： 1、根据准备浇铸（zhù）件材质（zhì）的要求，合理选择炉（lú）料搭配使用。产品钢号（hào），应在投（tóu）料时就控制成份含量。出炉前半小时（shí）取（qǔ）炉前样送（sòng）检（jiǎn）分析。 2、对含有油污，污垢（gòu）的（de）炉料下（xià）炉前要进行（háng）清理。 3、对含有镀锌的炉料（liào）zui好不用（yòng）。 4、所选用的炉料必须严格（gé）控制S、P有害元素的含量。 5、严格遵守熔（róng）炼（liàn）工艺制（zhì）度。尽量采用满功率，快（kuài）速溶炼。 （二（èr））浇（jiāo）注前钢（gāng）液（yè）材（cái）质化验 出炉前半（bàn）小（xiǎo）时取炉前样送检（jiǎn）进行化验分析，钢液的材质应符合铸件材质允许（xǔ）的范围内，不符合的应进行调质，直到符合要求（qiú）。 （三）脱氧 把钢液表面的杂质处理后，进行脱氧处理： 1、脱（tuō）氧剂加（jiā）入顺序：先（xiān）加锰铁，后加（jiā）硅铁（tiě），zui后加入纯铝（lǚ）。 注：脱氧剂锰铁（tiě）、硅铁在出炉（lú）前5—8分钟加（jiā）入，纯铝在出炉（lú）时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加（jiā）纯铝（lǚ）。 2、脱氧剂的加入量（占钢液质量（liàng）分数%） 脱氧剂名称（chēng） 锰（měng）铁 硅（guī）铁 硅钙（gài）粉 纯铝 脱（tuō）氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注（zhù）：脱氧剂可分（fèn）多（duō）批次加入，钢（gāng）包每次接（jiē）钢水前，应放入小块纯铝进行终脱（tuō）氧处理。四、浇注工艺要求 (一) 浇（jiāo）注前的准备工作 (1) 了解浇注合金的（de）种类、牌号、待浇注铸型（xíng）的（de）数量和（hé）估算所（suǒ）需（xū）金属液的重量。 (2) 检（jiǎn）查浇包的修理质（zhì）量（liàng）、烘（hōng）干预热情况及其运输与倾转机（jī）构的灵活性和可靠牲。 (3) 熟（shú）悉各（gè）种铸（zhù）型（xíng）在车间所处（chù）的（de）位置，以确定浇注次序。 (4) 检（jiǎn）查浇口、冒口圈的（de）安放及铸型的紧固情（qíng）况。 (5) 清（qīng）理（lǐ）浇注场地，保证浇注安全。 (二) 浇注操（cāo）作要（yào）点 为了（le）获（huò）得合格铸件，必须控制浇注温（wēn）度、浇（jiāo）注速度，严格遵守浇注操作规程。 (1) 浇注温度 浇注温度对（duì）铸件质量影（yǐng）响很大，因此（cǐ）应根据合金种（zhǒng）类、铸件结构和铸型特（tè）点确定合理的浇（jiāo）注温度范围。金属液由炉中注入浇包时，温度都会降（jiàng）低。根据（jù）碳钢的（de）型号，选择适（shì）宜的（de）浇注温（wēn）度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇（jiāo）包内钢水温度)。 (2) 浇注操作要点 1） 浇注（zhù）之前（qián）需（xū）除去浇（jiāo）包中（zhōng）金属液（yè）面上的熔（róng）渣。 2）依规定（dìng）的浇注速度（dù）和时间范围（wéi）进（jìn）行浇注（zhù）。 3） 有冒口的铸型，浇注（zhù）后期应按工艺（yì）规（guī）范进行（háng）点（diǎn）注和补注。对大中型铸（zhù）件在浇（jiāo）注成型后，冒口（kǒu）要加保温盐进行保温（wēn）。补火要及（jí）时，大型冒口要（yào）采取（qǔ）多次补火，补（bǔ）火（huǒ）时（shí）间要控制在冒口内的钢液凝固结壳（ké）前（qián）进行（háng）。 4）一（yī）般浇注大、中（zhōng）型铸钢（gāng）件时，钢（gāng）水要在钢包内静置1—2min镇（zhèn）静后进行浇（jiāo）注。 5）在保证型腔内的（de）气体排出顺畅的条件下，对要求同时凝固（gù）的铸件可（kě）采用较（jiào）高浇注速度（dù），对要（yào）求实现顺序（xù）凝（níng）固的铸件，尽可能采用较低的（de）浇（jiāo）注速度。 6）较厚大（dà）铸件（jiàn）或采用底注式（shì）浇注系统时，浇注速度可先快后慢，对薄壁小件浇注速度可先（xiān）慢（màn）后快。 7）温高缓，温低急；引流准、浇（jiāo）注稳，收流（liú）猛；包口近杯，不断流，不准碰（pèng）杯（bēi），注（zhù）意挡渣，防（fáng）止飞（fēi）溅，不准半浇，允许点补（缩），遇有穿漏，迅速处（chù）理（lǐ）。 8） 浇注后（hòu）待铸件凝固完毕，要（yào）及时卸除压（yā）铁和箱卡，以减少铸件收缩阻力，避免裂（liè）纹。五、铸件清理 铸件凝（níng）固（gù）冷（lěng）却到（dào）一（yī）定温度（dù）后，把铸件从砂箱中取（qǔ）出，去掉铸件表面及内腔（qiāng）中的型砂和芯（xīn）砂（shā）的（de）工艺（yì）过程称为落砂，落（luò）砂通常分为（wéi）人工落砂和机（jī）械落（luò）砂两种。 铸件在（zài）未（wèi）完（wán）全凝固前，不准搬动铸件（jiàn），也不准在600℃以上喷（pēn）水强冷。铸件一般经自（zì）然（rán）冷却2—3小（xiǎo）时后进行清（qīng）件（jiàn）。 （一）工（gōng）作（zuò）流程（chéng） 清理（lǐ）铸件表面、型腔废砂（shā）→气（qì）割铸（zhù）件浇口、冒口（kǒu）、毛刺→再次清理铸件残砂→焊（hàn）补（bǔ）铸件→打（dǎ）磨铸件→质量验收 （二）操作方法及质量标准 1、准备工作 按（àn）照要求（qiú）佩戴好劳保用品，并对工（gōng）作环境进行安（ān）全确（què）认；准备好（hǎo）所用机（jī）器设备和工具，并认真（zhēn）检查，确保（bǎo）机器设备、工具完（wán）好，能正常（cháng）、安全（quán）运行和使用。 2、正（zhèng）常（cháng）操作 （1）利用风镐或水清砂（shā）机（jī）进行铸（zhù）件废砂清理。 （2）铸件废砂清理完毕（bì），按照《气（qì）割安全技术操（cāo）作规程》操作割枪，切割铸（zhù）件（jiàn）浇口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸（zhù）件（jiàn）切割完毕（bì），符合要求。按照《电焊工（gōng）安全技术操作规（guī）程》操作电焊机（jī），对铸件残缺部位进行焊补，确（què）保（bǎo）铸件完整（zhěng）。 （4）焊补完毕，复合（hé）工艺（yì）要求（qiú）。利用（yòng）砂轮机对铸件切割、焊补等部位（wèi）进行打磨处理，保（bǎo）证切割部位和焊补部位光洁、平整。 （5）打磨（mó）完毕，进（jìn）行（háng）验收，准备热（rè）处理六、铸钢件退火（huǒ）热（rè）处（chù）理 铸钢件退火是将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温（wēn）一定（dìng）时间（jiān）冷（lěng）却（què）的热处理工艺。 （一（yī））退火热处（chù）理工（gōng）艺一般要求（qiú）： 1、按照热（rè）处理工艺要求升温、冷（lěng）却（què）。 2、将需要热处理的铸件按合金种类（lèi）、铸件大小、壁（bì）厚相同的类型进行退（tuì）火（huǒ）。 3、根（gēn）据铸（zhù）件的形状（zhuàng）、壁厚、化学成分选择合适的加热（rè）速度。 （二）退火热处理具体操作 1、退火炉的检查 （1）炉（lú）门关闭正（zhèng）常、严（yán）密（mì）。 （2）无跑烟（yān）、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指（zhǐ）示正常。 （5）鼓风机运行正（zhèng）常 2、工件填装（zhuāng）要求： （1）工件装填不得（dé）过于严（yán）密，须留有一定（dìng）空隙。 （2）工件码放须稳固、整齐。 （3）工件（jiàn）码放应（yīng）坚持防止加（jiā）热（rè）变形的原（yuán）则。 3、工件加热、保温、降温冷却要求 （1）加热：通常以200-400℃/小时（shí）的速（sù）度加热（rè）到860℃. （2）保温：根据工件的厚度确定保温时间（jiān）为2-3小时左右。 （3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后出炉，空气（qì）冷却（què）至正常。 （三）工件出炉 工（gōng）件冷却至正常温度后出炉（lú），应分类（lèi）码放（fàng）整齐。七（qī）、铸钢件（jiàn）质（zhì）量验收标准（zhǔn） 1、外形完整、光（guāng）洁；无飞边（biān）、毛翅、残缺，多肉；无砂眼、气（qì）孔、缩孔等铸造缺陷。 2、形状、尺寸，加工量符合铸造工艺图纸（zhǐ）要求。 3、各种元素含（hán）量在规定（dìng）范围内。 4、符合GB/T11352-89一般（bān）工程用碳钢件的质量标准。
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缺陷一（yī）：铸造缩（suō）孔 主要原（yuán）因有（yǒu）合金凝固收缩（suō）产（chǎn）生铸（zhù）造缩孔和合金溶解时（shí）吸收了大量的（de）空（kōng）气中的氧（yǎng）气、氮气（qì）等，合金凝固时（shí）放出气（qì）体造成铸造（zào）缩孔。 解决的办（bàn）法（fǎ）： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法（fǎ），防止组织面向铸（zhù）道方向出（chū）现凹陷。 a.在铸道的（de）根部放置冷却道。 b.为防止（zhǐ）已熔化的金属垂直（zhí）撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道（dào）。缺（quē）陷二（èr）：铸件表面粗糙不光洁（jié）缺陷 型（xíng）腔表面（miàn）粗糙和（hé）熔化的金属与型（xíng）腔表面产（chǎn）生了（le）化学反应，主要体现出下列情（qíng）况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包（bāo）埋料固（gù）化后直接（jiē）放入茂福炉中焙烧，水（shuǐ）分过多。 3）焙烧的升温速度（dù）过快，型腔中（zhōng）的不同位置产（chǎn）生膨胀差，使型腔（qiāng）内面剥落（luò）。 4）焙烧的zui高温度过高或焙烧时间（jiān）过长，使（shǐ）型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的（de）焙烧的温度（dù）过高，使金属与型腔（qiāng）产生反应，铸件表面（miàn）烧粘了（le）包埋（mái）料。 6）铸型（xíng）的（de）焙烧不充分，已熔化的金（jīn）属铸入时，引起包埋料的（de）分（fèn）解，发生较多的气体，在铸（zhù）件表面（miàn）产生麻（má）点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高（gāo），铸件（jiàn）表面产生局部的粗糙（cāo）。 解决的办法（fǎ）： a.不要过度熔化金属。 b.铸（zhù）型的焙烧温（wēn）度不要过高。 c.铸型的（de）焙烧（shāo）温度不要过低（磷（lín）酸（suān）盐包埋（mái）料的（de）焙烧温度（dù）为800度-900度）。 d.避免发生组织面（miàn）向铸道方向出现凹（āo）陷的现象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的液（yè）体（tǐ）。缺（quē）陷三：铸件发（fā）生龟裂缺（quē）陷 有（yǒu）两大（dà）原因，一（yī）是通常因该（gāi）处的金（jīn）属（shǔ）凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二（èr）是因高温产生的龟裂（liè）。 1）对于金属凝固过快，产生的（de）铸造接（jiē）缝，可以通（tōng）过控制铸入时间和凝固（gù）时间来解（jiě）决。铸入时间的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸到的粗细数（shù）量。铸造压力（lì）（铸造机）。包埋料（liào）的透气（qì）性。凝（níng）固时间（jiān）的相关（guān）因素：蜡型的形（xíng）状。铸圈的（de）zui高焙（bèi）烧温（wēn）度（dù）。包（bāo）埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温产生（shēng）的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易产（chǎn）生龟裂：铸入（rù）温度高（gāo）易产生龟裂；强度高（gāo）的包（bāo）埋（mái）料（liào）易产（chǎn）生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂（liè）。 解决的办法（fǎ）： 使（shǐ）用强度低的包埋料（liào）；尽量降（jiàng）低金属的铸入（rù）温度；不使用延展性小的。较脆（cuì）的合金。缺陷四：球状突起缺陷 主要是包埋料调和后残留（liú）的空气（气泡）停留（liú）在蜡型的表面（miàn）而（ér）造成。 1）真空调和包埋（mái）料（liào），采（cǎi）用真空包埋后效果（guǒ）更（gèng）好（hǎo）。 2）包埋前在蜡型（xíng）的表面（miàn）喷（pēn）射界面（miàn）活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡（là）型上。 4）采（cǎi）用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋（mái）时（shí）留（liú）意（yì）蜡型的方向（xiàng），蜡型与铸道连接处的（de）下方（fāng）不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸（zhù）圈与铸座。缓冲纸均需（xū）密合；需沿（yán）铸（zhù）圈内壁灌注包埋料（使用（yòng）震（zhèn）荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡（dàng）。缺陷五：铸件的飞（fēi）边缺陷 主要是（shì）因铸圈龟裂，熔化的金（jīn）属流（liú）入型腔的裂纹中。 解决（jué）的办法： 1）改变（biàn）包埋条件：使用强（qiáng）度（dù）较高（gāo）的包埋（mái）料（liào）。石膏类包埋料（liào）的强（qiáng）度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨（jǐn）慎。尽量使（shǐ）用有（yǒu）圈铸造。无圈铸造时，铸（zhù）圈易产生龟裂，故（gù）需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后（hòu）直接（jiē）焙烧（应（yīng）在数（shù）小时后再焙烧）。应缓缓的（de）升（shēng）温。焙烧后（hòu）立即铸（zhù）造，勿重复焙烧铸（zhù）圈。
+查看（kàn）全文16 2020-03
普通砂型铸造（zào）的基（jī）本（běn）原材料是（shì）铸造砂（shā）和型砂粘结剂。常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的（de）高（gāo）温性能（néng）不能满足使用要求时则使（shǐ）用锆英砂、铬铁（tiě）矿砂（shā）、刚玉砂等特种砂。应用广的型砂粘结剂（jì）是粘土，也可采用各种干性（xìng）油或半干性油、水溶性（xìng）硅酸盐或磷酸（suān）盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。 砂（shā）型（xíng）铸造中所用的外砂型按型砂所（suǒ）用的粘结剂及其建立强度（dù）的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干（gàn）砂（shā）型和化学硬化砂型（xíng）3种。砂型铸造用（yòng）的是很流行和很（hěn）简单类型的铸件已延用（yòng）几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如（rú）灰铸铁，球墨铸铁（tiě）,不（bú）锈（xiù）钢和其（qí）它类（lèi）型钢材等工序（xù）的（de）砂型铸（zhù）造（zào）。其中主（zhǔ）要步骤包括绘画，模（mó）具（jù），制芯，造型（xíng），熔化及浇注，清洁等。 工（gōng）艺参数的选择（zé） 1.加工余量 所谓加工余量（liàng），就是铸件（jiàn）上（shàng）需（xū）要切削加工的表（biǎo）面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金（jīn）的（de）种类（lèi）、造型方法、铸件大小及（jí）加工面在铸（zhù）型中的（de）位置等诸多（duō）因素。2.起模斜度 为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面（miàn）的立壁上所加的斜度称为起模斜度（dù）。3.铸造圆角 为（wéi）了防止铸件在壁的连（lián）接和（hé）拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生（shēng）砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连（lián）接和（hé）拐（guǎi）角（jiǎo）部分应设计成圆角（jiǎo）。4.型芯头 为了（le）保证型（xíng）芯在铸（zhù）型（xíng）中的定（dìng）位、固定（dìng）和（hé）排气，模样和型（xíng）芯都要（yào）设计出型芯头（tóu）。5.收缩（suō）余量 由于（yú）铸件在浇注后的冷（lěng）却（què）收缩，制（zhì）作模样时要（yào）加（jiā）上这部分（fèn）收缩尺（chǐ）寸。 优点： 1.粘土的资源丰富、价（jià）格便宜。使（shǐ）用过的（de）粘土湿砂经（jīng）适当的砂处理（lǐ）后，绝大部分均可回收再用；2.制造铸型的周期短（duǎn）、工效（xiào）高（gāo）；3.混好的（de）型砂可（kě）使（shǐ）用的时间长（zhǎng）；4.适应性很广。小件（jiàn）、大（dà）件，简单件、复杂（zá）件，单件、大批量都可（kě）采用；缺点及局限性：1.因为每个砂质铸（zhù）型只（zhī）能浇（jiāo）注一次（cì），获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以（yǐ）砂（shā）型铸造（zào）的生（shēng）产（chǎn）效率较低；2.铸型的刚度不高，铸件（jiàn）的尺（chǐ）寸精度较差；3.铸件易（yì）于产（chǎn）生（shēng）冲（chōng）砂、夹砂、气孔等（děng）缺（quē）陷。压铸工（gōng）艺（yì）原理是利用高压将（jiāng）金（jīn）属液高速压入一精（jīng）密金属（shǔ）模具型腔（qiāng）内（nèi），金（jīn）属液在（zài）压力作用下冷（lěng）却凝固而（ér）形成铸件。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开型顶件 冷（lěng）、热室压铸是压（yā）铸工艺的两（liǎng）种基本方（fāng）式。冷（lěng）室压铸中（zhōng）金属（shǔ）液由手工或自动（dòng）浇注装（zhuāng）置浇入压室内，然（rán）后压射冲头前（qián）进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上（shàng）的进料（liào）口（kǒu）自动流入（rù）压室。压射冲头（tóu）向下运动，推动（dòng）金属（shǔ）液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固（gù）后，压铸模具打开，取（qǔ）出铸件（jiàn），完成一个（gè）压铸循环。熔模铸造用蜡料做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸（zhù）造通（tōng）常是指在易熔材料制（zhì）成模样，在模样表面包（bāo）覆若干层耐火材料制成型壳，再将（jiāng）模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸（zhù）型，经高温（wēn）焙烧后即（jí）可填砂浇注的（de）铸造（zào）方案。由于模样广泛采用蜡（là）质材料来制（zhì）造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。 可（kě）用熔（róng）模铸造法生产的（de）合金种类有碳（tàn）素钢、合金钢、耐热合金（jīn）、不锈钢、精密（mì）合金、永磁合（hé）金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。熔模铸造工艺过程（chéng） 优点： 1.尺寸精度较高。一般可达CT4-6（砂型铸造（zào）为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金属材料的（de）利用（yòng）率。熔模铸造（zào）能显著减少产品的成形（xíng）表面和配合（hé）表面的（de）加工量，节省加工台时（shí）和刃具材料（liào）的（de）消（xiāo）耗（hào）； 3.能极大限度地提高（gāo）毛坯与零件之间的（de）相似程度，为零件的结构设（shè）计带来很大方（fāng）便。铸造（zào）形状复杂的铸件熔模铸（zhù）造（zào）能铸出（chū）形状（zhuàng）十分复杂的铸件（jiàn），也（yě）能铸造壁厚为（wéi）0.5mm、重量小至（zhì）1g的铸件（jiàn），还可以铸造组合的、整体的（de）铸（zhù）件； 4.不受合金材料（liào）的制约（yuē）。熔模铸造法可（kě）以（yǐ）铸造碳钢、合金钢（gāng）、球墨铸（zhù）铁、铜合金和铝（lǚ）合金铸（zhù）件，还可以（yǐ）铸造高温合金、镁合金（jīn）、钛合金以及贵金属等材料的铸件。对（duì）于难以锻（duàn）造、焊接和切削加工的（de）合金材料（liào），特别适宜于用精铸方法铸（zhù）造； 5.生产灵活性高、适应性强熔（róng）模铸造既适用于大批量生产，也适用小批量（liàng）生产甚至单件生产。 缺点及（jí）局（jú）限性（xìng）： 铸件尺寸不（bú）能太大工（gōng）艺过程复杂铸（zhù）件冷却速度慢。熔模（mó）铸造（zào）在所（suǒ）有毛坯成形方法中，工艺（yì）很复杂（zá），铸件成本也很（hěn）高，但是如果产品选择得当（dāng），零件设（shè）计合（hé）理，高昂（áng）的铸造（zào）成本由于（yú）减少（shǎo）切削（xuē）加工（gōng）、装配和（hé）节约金（jīn）属材料等方面而（ér）得到补偿，则熔（róng）模铸造具有良好的经济性。
+查看（kàn）全文（wén）14 2020-03
缺（quē）陷一：铸造缩孔（kǒng） 主要原因（yīn）有合（hé）金凝（níng）固收缩（suō）产生铸造缩孔和合金溶解（jiě）时吸（xī）收（shōu）了（le）大量的空（kōng）气（qì）中（zhōng）的氧气、氮气等（děng），合（hé）金凝固时放出气（qì）体（tǐ）造成（chéng）铸造缩孔（kǒng）。 解决（jué）的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增加（jiā）金属的用量。 4）采用下（xià）列方法，防止组织面向铸道方向出（chū）现凹陷。 a.在铸（zhù）道的根（gēn）部放（fàng）置冷却道。 b.为防止（zhǐ）已熔化（huà）的金属垂直撞击（jī）型腔（qiāng），铸（zhù）道应成弧（hú）形。 c.斜（xié）向放置铸（zhù）道（dào）。缺（quē）陷（xiàn）二：铸件表面（miàn）粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和（hé）熔化的金属与型腔表面产生（shēng）了化（huà）学反应，主要体现出下列情况。 1）包埋料（liào）粒子粗，搅拌后不（bú）细腻。 2）包埋料固化后直接放入（rù）茂福炉中（zhōng）焙烧（shāo），水分过多。 3）焙烧的（de）升温速度过快，型腔中（zhōng）的不同位置产生膨胀差，使型腔（qiāng）内面（miàn）剥落。 4）焙烧的温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金（jīn）属（shǔ）的熔化（huà）温度或（huò）铸圈的焙烧的温度过高，使（shǐ）金属（shǔ）与（yǔ）型腔（qiāng）产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型（xíng）的焙烧不充分，已（yǐ）熔（róng）化的金属（shǔ）铸入时，引起包埋料的分解，发生（shēng）较（jiào）多的气体，在铸件表（biǎo）面产生麻点。 7）熔化的（de）金（jīn）属铸（zhù）入后，造成型腔中局（jú）部的温度（dù）过高，铸件表（biǎo）面（miàn）产生局部的（de）粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化（huà）金（jīn）属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸（zhù）型的（de）焙烧温度不要过低（dī）（磷酸（suān）盐包埋料的焙烧温度（dù）为800度-900度）。 d.避免发（fā）生组织面向铸道方向出现凹陷的（de）现（xiàn）象。 e.在蜡型上涂布防止烧（shāo）粘的液（yè）体。缺（quē）陷三：铸件发生（shēng）龟裂缺陷 有两（liǎng）大（dà）原因（yīn），一是通常（cháng）因该（gāi）处的金属凝固过快，产生铸造缺（quē）陷（接缝）；二是因高温产（chǎn）生的龟裂。 1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝（féng），可以（yǐ）通过控（kòng）制铸入时（shí）间和凝固时间来解决。铸（zhù）入（rù）时间（jiān）的相关（guān）因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸（zhù）造压力（铸（zhù）造机（jī））。包埋料的透气性。凝固时间（jiān）的相关因素：蜡（là）型的形状。铸圈（quān）的***高焙烧温度。包埋料的类型（xíng）。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温（wēn）产生的（de）龟裂，与（yǔ）金（jīn）属及包埋料的机械性能有关。下列情况易（yì）产生龟（guī）裂：铸入温度高（gāo）易产（chǎn）生龟裂；强度高（gāo）的包（bāo）埋料易产生龟裂（liè）；延伸性小的（de）镍烙合金及钴（gǔ）烙合金易产生龟裂（liè）。 解决的办法（fǎ）： 使（shǐ）用（yòng）强度（dù）低的包（bāo）埋料；尽量降（jiàng）低（dī）金（jīn）属的铸入温（wēn）度；不使（shǐ）用（yòng）延展性小的。较脆的合金。 缺陷（xiàn）四：球状突起缺陷 主要是包埋料调（diào）和（hé）后残留的空（kōng）气（气泡）停（tíng）留在蜡（là）型的（de）表面而造成。 1）真空调和包（bāo）埋料，采用（yòng）真（zhēn）空包埋后（hòu）效果更（gèng）好（hǎo）。 2）包埋前在蜡（là）型（xíng）的表（biǎo）面喷射（shè）界面活性（xìng）剂（例如日进（jìn）公（gōng）司的castmate） 3）先把包（bāo）埋料（liào）涂（tú）布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方法（fǎ），挤出气（qì）泡。 5）包埋时（shí）留意（yì）蜡（là）型的方向，蜡型与（yǔ）铸道连接处（chù）的下方不要有（yǒu）凹陷（xiàn）。 6）防止包埋时混入气（qì）泡。铸（zhù）圈与铸（zhù）座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内（nèi）壁灌注包（bāo）埋料（使用（yòng）震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震（zhèn）荡。缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂（liè），熔化的金属流入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改（gǎi）变包埋条件：使用强度较高（gāo）的（de）包埋（mái）料。石膏类包埋料的（de）强度低于（yú）磷酸（suān）盐类包（bāo）埋料，故使用时应谨慎（shèn）。尽量（liàng）使用（yòng）有圈铸（zhù）造。无圈（quān）铸（zhù）造时，铸圈（quān）易产生龟裂，故需注。 2）焙（bèi）烧（shāo）的条件：勿（wù）在包埋料（liào）固化后直接焙（bèi）烧（应（yīng）在数（shù）小时后再焙烧）。应（yīng）缓缓的升温。焙（bèi）烧（shāo）后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全（quán）文13 2020-03
距齿轨 也叫销轨、齿轨（guǐ）条 适用于煤（méi）矿（kuàng）井下用刮板输送机、 转载机的（de）中部槽部分。用途 齿轨、销轨安放在齿（chǐ）轨座（zuò）上（shàng）是采煤机的行走轨道，齿轨座焊接在中部槽（cáo）槽帮上，齿轨座（zuò）与齿轨通过齿轨销进（jìn）行链接。结构（gòu） 齿轨、销轨（guǐ）按节距规格可以（yǐ）分为：126节距齿轨、147节距齿轨。 齿轨、销轨按节距（jù）数可以分为：3节距齿轨、4节（jiē）距齿轨、5节距齿轨、6节距齿轨、7节（jiē）距（jù）齿轨、8节距齿（chǐ）轨、9节距齿轨。工艺 齿轨、销（xiāo）轨按制作（zuò）方式可以分为：锻造齿轨和锻打齿轨。分类 齿（chǐ）轨、销轨按生产主机厂可（kě）以分为：张家（jiā）口齿轨、西（xī）北奔牛齿（chǐ）轨、山西（xī）煤（méi）机厂齿轨、山东矿（kuàng）机齿轨、郑煤机齿（chǐ）轨等。 常见（jiàn）齿轨、销轨（guǐ）型号有：115S-01、01TXG126-5等（děng）。服务保证 品质（zhì）保证（zhèng）：视产品质（zhì）量（liàng）如生命（mìng）。我公司产品严（yán）格按照国家质（zhì）量（liàng）管理体系认证（zhèng）GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先进的设计理念（niàn），使（shǐ）用现代化生产设备（bèi）（如数控双边焊（hàn）机（jī）、智（zhì）能（néng）机械手（shǒu）、加（jiā）工中心等），完善的产（chǎn）品检测（cè）体系，保证（zhèng）产品质量合格。 价格保证：市场优惠价格。我公司产品材料（liào）均选用国内外（wài）质量品牌，在保证品质的基础上，提供市场优（yōu）惠价（jià）格。 交货保（bǎo）证（zhèng）：按照客（kè）户（hù）的要求，保证按时交货。有特（tè）殊要求，需提（tí）前完工（gōng）的，公司（sī）可组织（zhī）生产力量，满（mǎn）足客户需求。 售后保证：完善的售（shòu）后团队。我（wǒ）公司以快速有效（xiào）的信息（xī）反馈（kuì）体系，确保（bǎo）为客户提供***的维修（xiū）服务。提供（gòng）完整的产品问（wèn）题分析和解（jiě）决办法，延长产品使用寿（shòu）命，帮企业节省采购成本。
+查看（kàn）全文12 2020-03