缺陷一：铸造（zào）缩孔

　　主要原因有合金凝固收缩产生铸（zhù）造缩孔和合（hé）金溶解时吸收了大（dà）量的空气中的氧气、氮（dàn）气等（děng），合金凝固时（shí）放出气体（tǐ）造成铸造（zào）缩孔。

　解决的办法：

1）放置储金球（qiú）。

2）加（jiā）粗铸道的直径或减短铸道的长度。

3）增加金属（shǔ）的用量。

4）采用下列（liè）方法，防止组（zǔ）织面向铸道方向（xiàng）出现凹陷（xiàn）。

a.在铸道（dào）的根部放（fàng）置冷却道（dào）。

b.为防止已熔化的金（jīn）属垂直（zhí）撞击型腔，铸道应成弧形。

c.斜向（xiàng）放置铸道。

缺（quē）陷二：铸件表面粗糙不光洁（jié）缺陷

　　型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表（biǎo）面产生（shēng）了化学反（fǎn）应，主要体现出下（xià）列情况。

1）包埋（mái）料粒子粗，搅（jiǎo）拌（bàn）后不（bú）细腻。

2）包埋料（liào）固（gù）化后直（zhí）接放（fàng）入茂福炉中焙烧（shāo），水分过多。

3）焙烧的升温速度过快，型（xíng）腔中的不同（tóng）位置产生膨胀差，使（shǐ）型腔（qiāng）内面（miàn）剥落。

4）焙烧的温度过高（gāo）或焙烧时间过（guò）长，使型腔内面过于干（gàn）燥等。

5）金（jīn）属（shǔ）的熔化温度（dù）或（huò）铸圈的焙（bèi）烧（shāo）的温度过高，使金（jīn）属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋（mái）料。

6）铸型的焙烧不充分（fèn），已熔化的金属铸入时，引（yǐn）起包（bāo）埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。

7）熔（róng）化的金属（shǔ）铸入后，造成型腔（qiāng）中局部（bù）的温（wēn）度（dù）过高（gāo），铸（zhù）件表面产生局部的粗糙。

　　解决的办法：

a.不要过（guò）度熔（róng）化金属。

b.铸型的焙烧温度不要过高。

c.铸（zhù）型的焙烧温度不要过低（磷（lín）酸盐包埋料的焙（bèi）烧温度为800度-900度）。

d.避免发生（shēng）组织面（miàn）向（xiàng）铸（zhù）道方向出现（xiàn）凹（āo）陷的现象。

e.在蜡型上涂（tú）布防止（zhǐ）烧粘的液体。

缺陷三：铸件（jiàn）发生龟裂缺陷（xiàn）

　　有两大原因，一是通常因该（gāi）处的（de）金属凝（níng）固过（guò）快，产生铸造缺（quē）陷（xiàn）（接（jiē）缝）；二（èr）是因高温产生的龟裂。

1）对于金属（shǔ）凝固过快（kuài），产生（shēng）的铸造接缝，可（kě）以通过（guò）控制铸入时间和凝固时间（jiān）来（lái）解（jiě）决。铸入（rù）时间的相关因素：蜡（là）型的（de）形状。铸到的粗（cū）细数量。铸（zhù）造压（yā）力（铸造机（jī））。包埋料的透（tòu）气性。凝固时间的相关因素：蜡型的形状。铸（zhù）圈的***高（gāo）焙烧温度。包埋料（liào）的类型。金（jīn）属的类型。铸（zhù）造的温度。

2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料（liào）的机械性能有关。下列（liè）情况易产生龟（guī）裂：铸入温度高易产（chǎn）生龟裂（liè）；强（qiáng）度高的包（bāo）埋料（liào）易产（chǎn）生龟裂；延伸性（xìng）小的镍烙合金及钴烙（lào）合金易产生龟裂。

　　解决的办法（fǎ）：

　　使用强度低（dī）的包埋料（liào）；尽量降（jiàng）低金属的铸入温（wēn）度；不使用（yòng）延展（zhǎn）性小的。较脆的合（hé）金（jīn）。

缺陷四（sì）：球状突起缺陷

　　主要（yào）是包埋料调和后（hòu）残留的空气（气（qì）泡）停留在蜡型的表（biǎo）面而造成。

1）真空调和（hé）包（bāo）埋料，采用真空包埋后效（xiào）果更好。

2）包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如（rú）日进公司的castmate）

3）先把包（bāo）埋（mái）料（liào）涂布（bù）在蜡型上。

4）采用加压包（bāo）埋的（de）方法，挤出气泡（pào）。

5）包埋时（shí）留意（yì）蜡（là）型的方向，蜡型与铸道（dào）连接处的下方不要有凹陷（xiàn）。

6）防止包埋时（shí）混（hún）入（rù）气泡。铸（zhù）圈与铸座。缓冲纸均需（xū）密合（hé）；需沿铸圈内（nèi）壁灌注包埋料（使用震荡机）。

7）灌满（mǎn）铸圈后不得再震荡。

缺陷（xiàn）五：铸件的飞边缺陷（xiàn）

　　主要是因铸圈龟（guī）裂，熔化（huà）的金属流（liú）入（rù）型腔的裂纹中（zhōng）。

　　解决（jué）的办法：

1）改（gǎi）变包埋条件：使用强度较高的包埋料（liào）。石膏类（lèi）包（bāo）埋料的（de）强度低于（yú）磷（lín）酸盐类包埋料，故使用时应谨（jǐn）慎（shèn）。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注。

2）焙烧的条件：勿在（zài）包埋料固化后直接焙烧（应在（zài）数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立（lì）即铸造，勿（wù）重复焙（bèi）烧铸（zhù）圈。