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影响铸（zhù）件质量（liàng）的因素很多： 第一（yī）是铸件的设计（jì）工（gōng）艺性。进行设（shè）计时，除了要根（gēn）据工作条（tiáo）件（jiàn）和金属材料性能（néng）来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还（hái）必须从铸造合金和（hé）铸造（zào）工艺（yì）特性的角度来考虑设（shè）计的合（hé）理（lǐ）性，即（jí）明显的尺寸效应和凝固、收（shōu）缩、应（yīng）力等问题，以（yǐ）避免或减少铸件的成分偏析（xī）、变形、开裂（liè）等（děng）缺（quē）陷的产生。 第（dì）二要（yào）有合理的铸造工艺。即根据（jù）铸件结构、重量和（hé）尺寸大小，铸造合（hé）金（jīn）特（tè）性和（hé）生产条件，选择（zé）合适的分型面和造型、造芯（xīn）方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口（kǒu）和浇（jiāo）注系统等（děng）。以保证（zhèng）获（huò）得优质铸件。 三是铸（zhù）造用原材料的质量。金属（shǔ）炉料、耐火材料、燃料、熔剂（jì）、变（biàn）质剂以及铸造砂、型砂粘结（jié）剂、涂料等材料的质量不（bú）合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影（yǐng）响（xiǎng）铸件外观质量（liàng）和内部质量，严（yán）重时（shí）会（huì）使铸件报废。 第四是工（gōng）艺操作，要制定合理的工（gōng）艺操作规程，提高工（gōng）人的技术水平，使工艺规（guī）程（chéng）得到（dào）正确实施。 铸造生产中（zhōng），要对铸件的质量进（jìn）行（háng）控制与（yǔ）检验。首先要制（zhì）定从原材料（liào）、辅助材（cái）料到每种具体产品的控制和（hé）检验（yàn）的工艺守则与技术条件（jiàn）。对每道工序都严格按工艺（yì）守（shǒu）则和技术（shù）条件进行（háng）控制和检验（yàn）。最后对成品铸件（jiàn）作质量检（jiǎn）验（yàn）。要配（pèi）备合理的检测方（fāng）法和合（hé）适的检测人员。一般对铸（zhù）件（jiàn）的外观质量，可用比较样块来判断铸（zhù）件（jiàn）表面粗糙度；表面（miàn）的细微裂纹可用着色（sè）法、磁粉法检查。对铸件的内部质量，可用音频、超声、涡流（liú）、X射线和γ射（shè）线等方法来检查和判断。
+查看全文（wén）10 2024-12
铸（zhù）造行业由于其特殊性，涉（shè）及高（gāo）温、高压、金属（shǔ）熔化（huà）等危险因素（sù），因此安全（quán）知识尤为重要（yào）。以下是一些关键的安全知识和注意事项:安全意识（shí）教育 ：员（yuán）工应（yīng）牢记“安全第一”的原则，自觉遵守安全规章制度。定期进行安全培训，提高员工的安全意识和自我保护能力。设备维护与检修（xiū） ：定期（qī）对铸（zhù）造设备进行维护和检修，确保（bǎo）设备处于（yú）良好状（zhuàng）态（tài）。发现设备故（gù）障和隐患应（yīng）及时报告（gào）并采取措（cuò）施（shī）消除。防火（huǒ）防爆 ：严格遵守（shǒu）防火防爆（bào）规定，禁止吸烟（yān）和使用（yòng）明火。做好（hǎo）防（fáng）火设施的维护和检查，确（què）保（bǎo）紧急情况下能迅速（sù）有效地灭火和救援（yuán）。粉（fěn）尘危害（hài）防范 ：员工应（yīng）佩戴合适的（de）防尘口（kǒu）罩和防护眼镜，减少粉尘对身体（tǐ）的危害。加强通风换气，保持（chí）车间内空气流通。合（hé）理安排工（gōng）作时（shí）间和休息 ：确（què）保员工有足够的（de）休息和恢复（fù）体力，特别是在高温天气（qì）下。现场安全（quán）管理 ：加（jiā）强现场安全（quán）管理，确保生产（chǎn）安全。安全（quán）装（zhuāng）备和措施：安全穿戴和装备 ：穿戴隔（gé）热呼吸器、手（shǒu）套、防护镜、耳塞、防（fáng）护鞋（xié）、安全帽等个人防护装备（bèi）。穿（chuān）戴适宜（yí）的工作服，避免皮肤直接接触铸造液或其他危险物（wù）质（zhì）。预防（fáng）火灾（zāi）的措施 ：保持铸造台和工作台（tái）干（gàn）燥，防止铸造液（yè）泼溅或烧伤人（rén）员。铸造液必须（xū）置于专用容器内，并定期（qī）清理。安装烟雾探（tàn）测器和火警报警器（qì），及时发现火情。机械设备安全 ：铸（zhù）造设备和机械设备应（yīng）按（àn）规（guī）定检测、保养和（hé）维护。确保安全防护（hù）装置和应急（jí）停车装（zhuāng）置齐全（quán）有效（xiào）。职业（yè）危害预防：采（cǎi）取控制措施防止金属粉尘（chén）、有毒气体和噪声等职业（yè）危害。对（duì）工人（rén）进行（háng）健康（kāng）检查，并（bìng）定期进行（háng）环境卫生检测和作业卫生监测。注意事（shì）项：工作前检（jiǎn）查（chá） ：确保自用（yòng）设备和工具完好，砂型排列整（zhěng）齐，并留出通道。造型（xíng）时要（yào）保证分型面平整（zhěng）、吻（wěn）合，使用吹风器时注（zhù）意风向。浇铸作业（yè） ：浇铸前必须烘干（gàn）铁水包，扒砂棒预热，铁水面（miàn）上只（zhī）能覆盖干草灰（huī）浇铸速（sù）度（dù）及流量要适当，人不（bú）能站（zhàn）在铁水正面（miàn）。紧急情况（kuàng）处理 ：发生问（wèn）题（tí）时保持镇静（jìng），服从统一指挥。铸（zhù）造行业的安全知识涵盖了从员（yuán）工安（ān）全意识、设备维护、防火防爆、粉尘（chén）防（fáng）护到工作时间（jiān）和休（xiū）息安排等多（duō）个方面1。企业应建立完善的安全生产管理体（tǐ）系，确保每位员（yuán）工都了解并遵（zūn）守相关安全规定，以降低事（shì）故风险，保障（zhàng）生（shēng）产安全。
+查看全（quán）文09 2024-12
行业发展趋势 我国正推（tuī）动制造业转型升级，借（jiè）助5G、大（dà）数据、工业互联网等新技术建设，提升自动化和（hé）智能（néng）化水平（píng）。这将提高铸件行业和机械零部件制造（zào）的生（shēng）产效率和（hé）产品品（pǐn）质（zhì），优化产业（yè）结构，淘汰落后产能，并推动产能向中高端领域集中，为（wéi）行业的持续健康发展（zhǎn）提供支持。（1）产业结构调整（zhěng）力度（dù）将进一（yī）步加大我（wǒ）国经济正转向（xiàng）高质量（liàng）发展，高（gāo）端装（zhuāng）备制造业是（shì）“十四五（wǔ）”转型重点。铸造产（chǎn）业作（zuò）为基础（chǔ）性（xìng）行（háng）业，需（xū）通过产业结（jié）构（gòu）优化（huà）实现健康持续发（fā）展（zhǎn）。未来，将通过政策引（yǐn）导和市场（chǎng）竞争推动铸造行业兼并重组，提高生产规（guī）模和行（háng）业（yè）集中度（dù），避免盲目扩张（zhāng），并促进（jìn）特色产业（yè）集群形成。（2）铸（zhù）造技术和（hé）工艺水平持续提升尽管我国高端铸造水（shuǐ）平（píng）与世（shì）界先进（jìn）水平（píng）仍有差距，但长（zhǎng）期以来（lái），国（guó）家（jiā）对铸造产业的（de）重视（shì）和政策（cè）支持促使（shǐ）技术和工艺显著进步，铸件质量和成品率（lǜ）大幅提高。随着高端装备制造业的发展和（hé）行业对铸件质量要求的（de）提升，未来我国将（jiāng）在基础研（yán）究（jiū）和科技研发方面加大投入，持续提升（shēng）铸造技（jì）术（shù）和工艺水平。（3）智能化与绿色化相互融（róng）合将积极促进我国铸造（zào）产业转型升级随着（zhe）我国制造业的技术（shù）革新，智能制造在铸造行业迅速发展，铸造（zào）装备水（shuǐ）平显著提升（shēng），自动化设备和智能化技术（shù）得到广泛（fàn）应用。同（tóng）时，铸造行业在节能、环保和安全（quán）防护方面（miàn）投入加速，废砂再（zài）生利用比例提高（gāo），绿色铸造理念（niàn）不断强化。绿色（sè）铸造与智能铸（zhù）造的融合（hé）推动了行业的（de）转型升级和深刻变（biàn）革。
+查看全文07 2024-12
铸造件应力释放的方（fāng）法主要包括（kuò）以下几（jǐ）种（zhǒng）：1自然时效：将铸件（jiàn）放置在室（shì）外或仓库中，经过一段时间的自然环境变化，应力会逐渐释放。这种方法简（jiǎn）单易行，但时间较长（zhǎng）。振动时效：通过（guò）振动设备（bèi）对铸（zhù）件进（jìn）行振动处理，使应（yīng）力（lì）重新（xīn）分布并达到平衡（héng）状态。这种方法效率较高（gāo），但需要专门的设备。热处理：通过加热和冷却的过（guò）程，使铸（zhù）件内部的（de）应力得（dé）到释放和重（chóng）新（xīn）分（fèn）布。这种方法可以精确控制，但需（xū）要控制（zhì）加热和冷却的温度和时间。机械（xiè）拉（lā）伸：通过（guò）机械手段对铸（zhù）件进行拉伸，使其内部的应力得到释放。这种方法需要精确的控制和计算。铸造应力（lì）产生的原因主要是（shì）由于（yú）铸件在（zài）凝固和冷却过程中体积的变（biàn）化不能自由进行，导致（zhì）产生变形（xíng）和应力（lì）。这些（xiē）应力（lì）可能会影（yǐng）响铸（zhù）件（jiàn）的质量和使用寿命，因（yīn）此需要（yào）通过上述方法进（jìn）行释（shì）放和处理。
+查看（kàn）全文05 2024-12
04 2024-12
消失模铸造技术是（shì）用（yòng）泡沫塑料（liào）制作成与零（líng）件结构和（hé）尺寸完全一样的实型模（mó）具，经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行（háng）干砂造（zào）型，振动紧（jǐn）实，然（rán）后浇入金属（shǔ）液使（shǐ）模样受（shòu）热气化（huà）消（xiāo）失，而得到与模样形状（zhuàng）一（yī）致的金属零件的铸造方法。消失模铸造技术主要有以下六种： 1．压力消失模铸造技术（shù） 压力消失模铸造技（jì）术是消失模（mó）铸造技（jì）术与压力凝固结晶（jīng）技术相结合的铸造（zào）新技术（shù），它是（shì）在带（dài）砂（shā）箱的压（yā）力灌中，浇（jiāo）注金属（shǔ）液使（shǐ）泡沫塑料气化消失后（hòu），迅速密封压力灌，并通入一定压力的气体，使金属液在压力下凝固结晶成型的铸造方法。这种铸造技术的特点（diǎn）是能够显著减少（shǎo）铸件中的缩孔、缩松（sōng）、气孔等铸造（zào）缺陷（xiàn），提（tí）高铸件致（zhì）密度（dù），改善铸件力学性（xìng）能。 2．真空（kōng）低（dī）压消（xiāo）失模铸造技术 真空低压消失模铸造技术是将负压消失（shī）模铸（zhù）造方法（fǎ）和低压反重力浇注方法复合而发展的一种新铸造技（jì）术（shù）。真空低（dī）压消失模铸造技术的（de）特点是：综合了低压铸造与真空消失模（mó）铸造（zào）的（de）技术优势，在可控的气（qì）压下完成充型过（guò）程，大大提高了合金的（de）铸造充型能力；与压铸（zhù）相比（bǐ），设（shè）备投资小、铸（zhù）件（jiàn）成本（běn）低、铸件（jiàn）可（kě）热处（chù）理强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反重力作用（yòng）下（xià），直浇（jiāo）口成为补缩短通道（dào），浇（jiāo）注温度的损失小，液态合金在可控的压力下进（jìn）行补（bǔ）缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效、成（chéng）品率高、组织（zhī）致密；真空低压（yā）消失（shī）模铸造（zào）的浇注温度（dù）低，适合于多种有色合金。 3．振动（dòng）消失模铸造技术 振动消失模（mó）铸（zhù）造技术（shù）是在（zài）消失模铸造（zào）过程中（zhōng）施加一定频率和振（zhèn）幅的振（zhèn）动，使铸件在振动场的作用下凝固，由于消失模（mó）铸造凝固过（guò）程中对金属溶液施加了一定时间振动，振（zhèn）动力（lì）使液（yè）相与固（gù）相间（jiān）产生相对运（yùn）动（dòng），而（ér）使枝晶破碎，增加（jiā）液相内（nèi）结晶核心，使铸件（jiàn）凝固组织细化（huà）、补（bǔ）缩提高，力（lì）学性能改善。该（gāi）技术利用消（xiāo）失模（mó）铸造（zào）中现成的紧实振动（dòng）台，通（tōng）过振动电（diàn）机产生的机（jī）械振动，使金属液在动力激励（lì）下生核，达到细化组织的目的，是一种操（cāo）作（zuò）简便、成（chéng）本（běn）低（dī）廉、无环境污染（rǎn）的方法。 4．半固态消失模（mó）铸造技术 半固态消（xiāo）失模铸造技术是消失模铸造技术与半固（gù）态技术相结合的新铸造（zào）技术，由（yóu）于该工艺（yì）的特点在于控（kòng）制液固相的相对比例，也称（chēng）转（zhuǎn）变控制半固（gù）态成形。该技（jì）术可以提高铸件致密度、减少偏（piān）析、提高尺寸精（jīng）度和铸件性能。 5．消失模壳（ké）型铸造技（jì）术（shù） 消失模壳（ké）型铸造技术是熔模铸造技术与消（xiāo）失模铸造结合起来的新型铸（zhù）造方法。该（gāi）方法是将（jiāng）用发泡（pào）模具制作的与（yǔ）零件形状一样的泡沫塑料模样表面涂（tú）上（shàng）数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其（qí）中的泡沫塑（sù）料模样燃烧气化消失而（ér）制（zhì）成型壳，经（jīng）过焙烧，然后进行浇注，而获得较高（gāo）尺寸精度铸件的一种新（xīn）型精密（mì）铸造（zào）方法。它具有消失模（mó）铸造中的模样尺寸大、精密度高的（de）特点（diǎn），又有熔模（mó）精密铸造（zào）中结壳精度、强度等优点。与普通（tōng）熔模铸（zhù）造相比，其特点（diǎn）是（shì）泡沫塑（sù）料（liào）模料成本低廉，模样（yàng）粘接组合方便，气化消（xiāo）失容易，克服了熔模铸造模（mó）料容易软化而引起的熔模变（biàn）形的问题，可以生产较大尺寸的各种合金（jīn）复杂铸件 6．消失模（mó）悬浮铸造技术 消失（shī）模悬（xuán）浮铸造技术是消失模铸造工艺与悬浮铸造结合起来（lái）的一种新型实用（yòng）铸造技术。该技术工艺过程是金属液浇入铸型后，泡沫（mò）塑料模样气化，夹杂在冒口模（mó）型的悬浮剂（或将悬（xuán）浮剂放置在模样某特（tè）定（dìng）位（wèi）置，或将悬浮剂（jì）与EPS一起制成泡沫模样）与金属液发生物化反应从而提高铸件整体（或部分）组（zǔ）织性能（néng）。 由于消失模铸（zhù）造技术成本（běn）低、精度高、设计灵活、清洁环保、适合复（fù）杂铸件等特点，符合新世纪铸造（zào）技术发展的（de）总趋（qū）势，有（yǒu）着广阔（kuò）的发展（zhǎn）前景。
+查看全文30 2020-04
浇不足和（hé）冷隔是铸造中相当（dāng）普（pǔ）遍的缺（quē）陷，在很（hěn）多情况下，这两类缺（quē）陷在完全报（bào）废铸（zhù）件中占一（yī）或第二位。 浇不足（zú）是指金属液未能（néng）充满铸型型腔而形成不完整的铸（zhù）件（jiàn），这类缺陷的特点是（shì）铸件壁上（shàng）具有光滑圆（yuán）边的穿孔，或者铸件的一个或多个末端未充满金属液； 冷隔是指在两股金属汇聚处，因（yīn）其（qí）未能完全熔合而存在明显的（de）不连续（xù）性缺陷的铸件（jiàn），这类缺陷的外观（guān），常呈现为带有（yǒu）光滑圆边的裂（liè）纹（wén）或皱纹。 这（zhè）两类缺（quē）陷的特点：一是在铸件（jiàn）检验中比较容易发现；二是除了清理工序外，其产生原因几乎存在于铸（zhù）造的每一道工序中。下面笔者结合多年的生产实践并参阅有关资料，谈（tán）谈铸件（jiàn）浇不足（zú）和冷隔的产生（shēng）原因（yīn）及其防止措施。 1.铸件和模样设（shè）计 （1）因铸件截面厚薄不均造成金属（shǔ）流间断，在某些铸（zhù）件设计中，薄截面位于金属液（yè）难以达（dá）到的部位，很难恰（qià）当地（dì）设置浇注系（xì）统。在可能的情况（kuàng）下，应（yīng）对这类设（shè）计进行修改，当无法更（gèng）改设计时，则需采用相当复杂的浇注系统，以（yǐ）避免产生这类缺陷（xiàn）。 （2）铸件截面相对过薄，这种设计没能考虑到金属流动和凝固的（de）规律。如（rú）果（guǒ）设计者不能加厚（hòu）这一截面的话，惟一的补救办法是（shì）提高（gāo）金属的浇注温（wēn）度，或者修改金属的化学成（chéng）分，以改善其流（liú）动性。还有一个较（jiào）好的弥补办法是采用（yòng）不会产生急（jí）冷的铸型（型芯），但这会使生（shēng）产成（chéng）本增加，因（yīn）此在可能的情况下应更改设计。 2. 模样（yàng） （1）模样或（huò）芯盒磨（mó）损（sǔn）造成铸件截面过薄，型砂是磨损力相当强的材料，会造成模（mó）样磨损，进而造成铸件截面减薄，导（dǎo）致（zhì）产生浇不（bú）足和冷（lěng）隔缺（quē）陷。有效的预防措施是建立正规（guī）的检查制度，把有缺陷的模样（yàng）检查出来。 （2）模样强（qiáng）度差（chà）! 在造型或制（zhì）芯的压力下，模样由（yóu）于强度不够而产生（shēng）变（biàn）形，这样的模样和芯盒会造成（chéng）铸型和型芯（xīn）变形。这样既会造成金属液未能按预期设想（xiǎng）流动（dòng），又会形成铸件（jiàn）截（jié）面（miàn）过薄（báo）。改（gǎi）正的方法是加固模样。 （3）模样或芯盒定位不（bú）准，其产生原因（yīn）是定位销和销套已经磨损，定位销数量过少（shǎo）或定（dìng）位（wèi）销（xiāo）尺寸过小都容易产生磨损。在上下模底板上按中心线安装分成两（liǎng）半的模（mó）样时，也会出现错位（wèi）的缺陷。如（rú）果不试浇样（yàng）品（pǐn）铸件，则很难证实分装（zhuāng）在上、下模底板上的（de）两半模样是（shì）否对准。防止产生（shēng）这类缺陷的首（shǒu）要措施就是加强检验。 3. 砂箱及其准备 （1）上下箱错箱造成铸件过薄，造成这种（zhǒng）缺陷的原因包（bāo）括：定位销磨损（sǔn）、定位（wèi）销弯曲、销套磨损，或（huò）在箱耳座（zuò）内有（yǒu）外来（lái）杂物。由于错箱是造成铸（zhù）件缺陷的主要根源之一，因而必须定期对这（zhè）些部（bù）件进行（háng）维修（xiū）和（hé）保养。 （2）模样安装不当（dāng），这种情况一般（bān）是安装模样的工人操作疏忽所造成的。模样和模底板上的对（duì）准中（zhōng）心线必（bì）须非常明（míng）显，以（yǐ）便安放时（shí）易于检查。 （3）薄平铸件浇注时倾斜度不（bú）够，对某些较薄的铸件来说（shuō），要使砂箱在浇注时（shí）能保持（chí）一个（gè）倾斜度（dù），否则会形成（chéng）封闭气体（tǐ），造成金属液流间断。砂箱（xiāng）倾（qīng）斜后，上箱要保持足够的高度，使浇（jiāo）口位置超过铸（zhù）件的顶点。 （4）砂箱刚度不够或加固不当，也会使（shǐ）砂型变形而产生浇（jiāo）不足或冷隔，因此必须使用具有足够强（qiáng）度的砂箱，对于使用时（shí）间较长的砂箱应加固后再使用。 （5）上箱太浅，可能会造成（chéng）上型下垂，从而（ér）使铸件截面变窄（zhǎi）、变薄，以致产生浇不足的缺陷。在浇注较（jiào）厚的铸件时，上箱太浅会因为金（jīn）属压力不足而导致产生缩松和侵入气孔；而（ér）在浇（jiāo）注较（jiào）薄铸件时，其后果则是产生掉砂或（huò）浇不足的（de）缺陷。 4.浇冒口（kǒu）系（xì）统 （1）内浇道（dào）、横浇道和（hé）直浇道截面尺寸不当，为了避免产生金属液（yè）流间断的（de）现象，应（yīng）按以下要求设计浇注（zhù）系统（tǒng），即必须使直浇（jiāo）道和（hé）横浇道具有足够的（de）尺寸，以保证平（píng）稳地（dì）向所有（yǒu）内浇道输送金属（shǔ）液。另外，为保证金（jīn）属液流（liú）动时能够始终（zhōng）完（wán）全充满浇注系（xì）统，可减小浇道面积来建（jiàn）立（lì）压头。浇注系（xì）统设计的基本（běn）原则是确（què）保金属（shǔ）液流动平稳，并能够充满浇注系统，防止（zhǐ）金属液（yè）流（liú）间断。 （2）内浇道位置（zhì）不（bú）当，内浇道的位（wèi）置完全取（qǔ）决于铸件结构。因（yīn）此必须分析铸型型腔（qiāng）是如何被金属液充满的，根（gēn）据金属液（yè）充满型腔的流动模式设置内浇道（dào）。 （3）内浇道分布（bù）不当或不均衡! 这是（shì）由于没能正确地预测金属液流动的实际情况（kuàng）而造成（chéng）的。除了（le）要考虑（lǜ）金属液在一般情况下（xià）的（de）流（liú）动（dòng）状态（tài），还应（yīng）考虑（lǜ）金属液对型壁的摩擦、金（jīn）属（shǔ）液的冷却情况和金属液的流动性。金属（shǔ）液充型的确切过程通常很难预（yù）测，但（dàn）可以通（tōng）过试验探索（suǒ）出金属液的流动模式（shì）。例如，某一铸件通常要20S的浇注时间，我们可分别按5S、10S、15S 浇注同样的铸型，对（duì）这三个没有浇满的铸件（jiàn）进行（háng）落砂（shā）和清理（lǐ），并仍使（shǐ）其（qí）带着内浇道（dào），这样（yàng）就（jiù）可显示出金属（shǔ）液（yè）实（shí）际的流动模（mó）式，以这些参（cān）数作为依（yī）据来重新设计出zui佳的浇注系统。 （4）压头太低! 这也是造成浇不（bú）足的一个原因（yīn）。 5.型砂 （1）型砂水分太高，会造成金属液沸腾（téng）而失去流动性，导致产生浇不（bú）足和冷隔。 （2）型砂中挥发物太多，过量的（de）挥发物在金属液（yè）流之前充满型腔（qiāng），会使金（jīn）属液难（nán）以（yǐ）完整地充满型腔，从（cóng）而有可能造（zào）成气隔或气隔缝，即使金属液流到了正常部位，也会因此而难（nán）以（yǐ）熔合，导（dǎo）致产生（shēng）冷隔（gé）和浇不足（zú）。 （3）背砂强度（dù）低，不管是因为箱带不足还是背（bèi）砂（shā）强度太低而（ér）引起的上型（xíng）下沉，都会使较薄的型腔截面变得更薄（báo），从而使金属液难（nán）以充满铸件薄壁。 （4）透气性太（tài）差，砂型紧实（shí）度过高会造成透（tòu）气性差，则可能产生气隔。此外，型砂紧实度高（gāo）还会（huì）加快从熔融金属液中吸走热量，在（zài）金属（shǔ）液未（wèi）来得及充满铸型型（xíng）腔之前就（jiù）可能（néng）使铸件冷（lěng）凝了。 （5）造型材料导热性过高，造型材料吸取热量和冷凝金属的速度各有差异，如金属型和（hé）砂型之（zhī）间的差异，石英砂和锆砂（shā）之（zhī）间的差异，都会对冷隔缺陷的产（chǎn）生（shēng）有不同的影响。 6.制芯（xīn） （1）砂芯（xīn）过硬，金属液通常很难平静地流到较硬的砂芯近（jìn）旁，而常会在该处出现翻腾的情况，这样会形成过早的冷凝（níng）。 （2）排气不够充分，任何被包封的气体，都会造成铸件气（qì）隔缝（féng）。对于会使金属液流产生任何程度（dù）间断的浇注系统而言（yán），这一问题（tí）则（zé）更为严重。 （3）型芯尺寸不正确或放（fàng）置不当，型芯移位会使铸（zhù）件截面减薄，如果金属液的流动能力不够高（gāo），则会产生浇不足或冷隔。 （4）漂芯或砂芯下沉，这和下型拱起、上（shàng）型下沉的后果（guǒ）完全一样，都会使铸件截面变（biàn）得过（guò）薄。 （5）偏芯造成铸件（jiàn）截面过薄，这是漂（piāo）芯或砂芯下（xià）沉的另一种表现形式。 （6）砂芯变形，因粘结剂的（de）热（rè）塑性（xìng）而引起（qǐ）砂芯的（de）变形是造成铸件（jiàn）变（biàn）形的一个原（yuán）因。因变形（xíng）引（yǐn）起（qǐ）的翘曲（qǔ），在浇注过程中和偏（piān）芯的作用一样，都会使铸件截面（miàn）减薄（báo）。 （7）芯骨距砂芯表面过近（jìn），这样设置（zhì）的芯骨对金属（shǔ）起着（zhe）激冷（lěng）作用，因（yīn）而迟滞（zhì）了金属液的正（zhèng）常（cháng）流动，降低了金（jīn）属液的流动（dòng）性。 （8）型（xíng）芯材料导热性过高（gāo），其后果和造型（xíng）材料导（dǎo）热性过高一样。 7.造型 （1）舂（chōng）砂过实降低了透气性。 （2）舂砂（shā）不（bú）均（jun1）时，将造（zào）成型（xíng）砂（shā）紧（jǐn）实度的变（biàn）化（huà），使局部砂型透气（qì）性过低，这样会改变（biàn）金属液的流（liú）动（dòng），或者形成（chéng）局部截面（miàn）受（shòu）激冷，从而导（dǎo）致产生冷隔。 （3）舂（chōng）砂过松导致上型下沉，使（shǐ）铸件截（jié）面变薄。 （4）修型或修（xiū）补过度，其后果和（hé）形成金（jīn）属液的（de）翻腾或改变型砂（shā）导热性一样。 （5）芯撑尺寸错误引起漂（piāo）芯，会（huì）造成铸件截面（miàn）过薄，使金属熔液很难完满充型。 （6）芯撑过小或（huò）芯撑数（shù）量过少，造成漂芯。 （7）型（xíng）芯或铸型（xíng）的（de）涂料（liào）涂层（céng）过厚，都会使铸件的较薄截面变（biàn）得更薄。 8.金属成分 （1）铸铁（tiě），碳当量（liàng）对金属（shǔ）液的流动性有（yǒu）影响。一般来说（shuō），低碳（tàn）当量的金属液会因其流动（dòng）性差而容易产生冷隔和（hé）浇（jiāo）不（bú）足；但碳当（dāng）量过高又会产生（shēng）石墨漂浮缺陷（xiàn）。 （2）铸钢，钢的成分（fèn）由低碳到高碳，如果添加各（gè）种合金元（yuán）素，可以调整其流动性。钢具有较高的热（rè）幅射（shè）性，热量损（sǔn）失较（jiào）快，这种特性使（shǐ）钢液与冷的或湿的铸型（xíng）接触时，会很快降低其流动性。 （3）铜合金，由（yóu）于铜合金品（pǐn）种较多，流动（dòng）性差别很大，因此（cǐ）改进（jìn）流动（dòng）性（xìng）的方法取决于所采用（yòng）的合金类型。 （4）铝合金，在铝合（hé）金成分中（zhōng）增加硅或（huò）铁的含（hán）量，会使其较低的流（liú）动性得到改善（shàn）。含气或（huò）被污染（rǎn）的铝合金，特别易于产生冷隔。 （5）镁合（hé）金，可以通过将（jiāng）成分调整到接近于共晶成（chéng）分而改（gǎi）善其（qí）流动性。 9. 熔炼（liàn） （1）因称重或加料不严格导致成（chéng）分错误。 （2）金属液（yè）熔化温度（dù）过低或流动性太（tài）差。无论是（shì）哪（nǎ）一种金（jīn）属，其温度过（guò）低是造成浇不足的基（jī）本原因。 （3）金（jīn）属液氧化或含气。这可能（néng）是由于（yú）耐火材料（liào）太湿、湍流所（suǒ）造成的（de），无论（lùn）是（shì）何种金属（shǔ），氧化或含气金属液的流动性都（dōu）会降低；熔炼（liàn）操作不当，特（tè）别容易使有色金属吸附气体；熔炼（liàn）灰（huī）铸铁时，冲天（tiān）炉底焦高度太低，也会产生同样的后果。 （4）金属液（yè）还原过分。会因（yīn）为（wéi）吸（xī）氢而产生问题（tí），在所有的金属中（zhōng）这都是应予以考（kǎo）虑的因素，对铝合金而言尤为（wéi）重（chóng）要（yào）。 （5）浇包（bāo）内添加（jiā）料过（guò）量。这些添加料都具有直接降低温度的（de）作用，因（yīn）而也就降低了金属液的流动性。 （6）浇包内添加物潮（cháo）湿，会造成温度损（sǔn）耗，导致金属液温度过低。 10. 浇注（zhù） 浇注被认（rèn）为是造成浇不足缺陷的主（zhǔ）要原因之一，以下因（yīn）素（sù）可能是浇注过程（chéng）中导致产生缺陷的成因。 1）浇注温度过低。 （1）间断浇注会造成金属液充型不均衡，当重（chóng）新开始（shǐ）浇注后，则易于产生氧化薄膜或吸（xī）收气体，这都（dōu）会妨碍熔融金属的熔合。 （2）过快（kuài）减（jiǎn）慢浇注（zhù）速（sù）度，会降（jiàng）低（dī）金属液完全充（chōng）满铸型（xíng）型腔（qiāng）所（suǒ）需的压力，当上（shàng）箱中有凸台或上箱太浅时，过快减慢浇注速（sù）度铸成的铸件，其缺陷（xiàn）尤为严重。 （3）金属液沸腾（téng）。流槽（cáo）、内衬、浇包嘴太湿，或浇包内（nèi）有废渣（zhā），都会造（zào）成金属液沸（fèi）腾，既（jì）降低了熔（róng）融金属的温度，又降低（dī）了其流动性。 （4）水平浇注薄（báo）平铸件，未使其有一个倾斜度（dù），都容易造（zào）成冷隔缺陷。 （5）因跑火（huǒ）降低了浇注压（yā）力，会造成浇注间断，其后果（guǒ）和过快降低浇（jiāo）注压头（tóu）一样。 （6）熔渣、脏（zāng）物或浇（jiāo）包（bāo）耐火材料堵住内浇口，其后（hòu）果与（yǔ）间断浇注或过快（kuài）减慢浇注速度一样。 （7）若浇注的金属液（yè）短缺（quē），会降低熔融金属的输送压力。上箱较浅（qiǎn）时，浇注的熔融金属（shǔ）稍有短缺，会（huì）使压力水平低于铸（zhù）件的zui高点（diǎn），这（zhè）样即便不会造成浇不足，也容易形成侵入气孔或缩松。实际上，上箱凸台部位产生侵入气孔，通常都和浇不足有关，当（dāng）浇注短（duǎn）缺是（shì）其成因时，这两种缺陷很可（kě）能（néng）不易识（shí）别。 （8）浇（jiāo）注过慢，会使内浇道（dào）不能保持（chí）有充分的金属液，不能较快地充满铸型来防（fáng）止冷隔（gé）。浇注过慢还（hái）是造成（chéng）膨胀缺陷的主要原因，上型膨胀的倾向会进一步加大形成冷（lěng）隔的可（kě）能。 （9）未能保持直浇（jiāo）道、横（héng）浇道和内浇（jiāo）道充满熔（róng）融的（de）金属液（yè），其结果和（hé）间断浇（jiāo）注或压力头不足一（yī）样。此外，还会造成包封（fēng）空气，因而降低了金属液的流动性，在一些合（hé）金（如（rú）铸钢中）会快速地形成氧化（huà）膜。 11 其他 （1）冷铁和芯撑过大时，其后（hòu）果和激（jī）冷一样，使金属（shǔ）液流（liú）动性降低而产生冷（lěng）隔。冷隔很可能（néng）出现在（zài）芯撑或距芯撑很近的部位。 （2）因铸型压铁（tiě）过重等原（yuán）因使铸件截面减薄。若压铁（tiě）重（chóng）量超（chāo）过铸型能够承担的负荷时，会发生塌型。即使截面尺寸改变很小，也可（kě）能导致产生（shēng）浇不足（zú）缺陷。 （3）铸（zhù）型型腔的薄截面处产生水（shuǐ）气（qì）凝聚，这会降低金属液的流动性，同时还会造成（chéng）包（bāo）封气体。 解决"冷（lěng）隔"缺陷 冷隔缺陷不光表（biǎo）面难（nán）看，且内部金（jīn）属（shǔ）结合（hé）力弱，严重影响（xiǎng）铸件的机（jī）械（xiè）性能，今天小编将对（duì）其做简（jiǎn）单介绍。 缺陷现象： 温度较低的金属流互（hù）相对接但未熔合而出现的（de）缝隙，呈不规（guī）则的线形，有（yǒu）穿透的和不穿透的（de）两（liǎng）种，在外力的作用（yòng）下有发（fā）展的（de）趋势。 别名（míng）：冷接（对接）、熔接不良 成因分析： 1、金（jīn）属液浇注温度低或（huò）模具温（wēn）度低（dī）； 2、合（hé）金成分不符合标（biāo）准，流动性差； 3、金属（shǔ）液分股（gǔ）填充，熔合不良； 4、浇口（kǒu）不合理，流（liú）程太长（zhǎng）； 5、填充速度低或排气（qì）不良（liáng）； 6、压射比压偏低。 对应（yīng）措施： 1、产品发（fā）黑，伴有流（liú）痕。适（shì）当提高浇注温度和模（mó）具温度；观（guān）察模温减少涂料喷（pēn）涂（tú） 2、改变合金（jīn）成分，提高流动（dòng）性； 3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞（zhuàng）产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕（hén）。改进浇注系统，改善内浇口的填充方（fāng）向。另外可在铸（zhù）件边缘开设（shè）集渣包以改善（shàn）填充条件； 4、伴有（yǒu）远端压不实。更改浇口位置和截（jié）面积，改（gǎi）善排溢条件，增（zēng）大溢流量； 5、改变金属液流（liú）量，提（tí）高压射速度； 6、铸件整体压不实。提高（gāo）比压（尽量不采（cǎi）用），有条件zui好（hǎo）换到大吨位机台。
+查看（kàn）全文29 2020-04
一、浇（jiāo）口（kǒu）杯（bēi）在浇注（zhù）系统中有什么作用？ 浇（jiāo）口杯是漏斗形的外浇口，单（dān）独制造或直接在铸型内形成，成为（wéi）直浇道顶部（bù）的扩大部分。其作用是（shì）承接来自浇包的金属液，防止飞溅和溢出，方便浇（jiāo）注；减少金属液对铸型的直接冲击；可能撇去部分熔渣、杂质、阻止其进入直浇道内；提高金属（shǔ）液静压（yā）力。浇口杯（bēi）分为漏（lòu）斗（dòu）形浇（jiāo）口杯（bēi）和浇口盆两类。漏斗形（xíng）浇口杯结构（gòu）简单，节（jiē）约金属，但撇渣效果差。为了撇渣（zhā），一（yī）般常（cháng）配（pèi）合过滤网使用。浇口盆效果较好（hǎo），底部（bù）设置（zhì）堤坝（bà）有利于浇注操作，使金属液达到适宜的浇注速度后再（zài）流入直浇道。这（zhè）样浇口杯内液体深度大，可阻止水平漩涡的产生（shēng）而形成垂直漩（xuán）涡，从而（ér）有（yǒu）利于分离渣滓和气（qì）泡。 二、直浇道的（de）作（zuò）用及设计 直浇道的（de）功能是：从浇口杯引导（dǎo）金属向下，进入横浇道、内浇道（dào）或直接导人型腔。提供足（zú）够的压力，使金属液在重力作用下能克服（fú）各（gè）种流动阻力，在规定时（shí）间内充满型腔。直浇道常做成上大（dà）下小的锥形，等断面的柱形和上小下大的（de）倒（dǎo）锥形。对铝、镁合金铸件，也用（yòng）蛇形、片状和缝（féng）隙式的直浇道。 直浇道是（shì）金属（shǔ）液进入模具（jù）型腔（qiāng）时首先经过的（de）通（tōng）道（dào），也是压力传递的首（shǒu）要部位，因而（ér）其大小会影（yǐng）响金属液（yè）的流动速度和填充时（shí）间（jiān）。 1、结构 这种直浇道一般由压（yā）室和浇口套组成 。 压室和浇口套宜制成一体（tǐ），如果分开制造时应选（xuǎn）择合理的配合精度（dù）和（hé）配合（hé）间隙，以保持压室与浇口（kǒu）套（tào）的同轴度（dù）。 2、尺寸 直浇道的（de）直径D一（yī）般与压室直径一致，根据压铸（zhù）件所需的压射比压确（què）定，直浇（jiāo）道长度（dù）H一般（bān）取直径D的1/2~1/3。直浇道上的这（zhè）段（duàn）金属通常又称为余（yú）料。为了使余（yú）料（liào）从（cóng）浇口（kǒu）套中（zhōng）顺利（lì）脱出，在靠（kào）近分型面一端长（zhǎng）度（dù）为（wéi）15~25mm范围的内（nèi）孔处设计成1°30'~2°的脱（tuō）模斜度。 试（shì）验结果表明（míng）：上大下小的锥形（锥度1/50）直浇（jiāo）道呈充满流（liú）态，而在等截（jié）面的圆柱形和上小（xiǎo）下大（dà）的倒锥（zhuī）形直浇道中（zhōng）呈非充满（mǎn）状态。 1、直浇道中液态金（jīn）属分两（liǎng）种流态：充满式流动或非充满式流动。 2、在非（fēi）充（chōng）满的直浇道（dào）中，金属液以重力加速度向下（xià）运（yùn）动，流股呈渐缩形（xíng），流（liú）股表面（miàn）压力接近大气压力，微呈正（zhèng）压。流股表面（miàn）会带动表层气体向下运动，并能冲入型内上升的金属液内（nèi），由于流股内部和砂型表（biǎo）层气体之间无压力差，气体不可能被（bèi）“吸入”流股，但在直（zhí）浇道中气体（tǐ）可被金属表面所吸附并带走。 3、直浇道入口形状（zhuàng）影响金属流态。当（dāng）入口为尖（jiān）角时（shí），增加流动阻力和断面（miàn）收缩率，常导致非充满式流动。实际（jì）砂型中（zhōng）尖角（jiǎo）处的型砂会被冲掉引起冲砂（shā）缺陷。要使（shǐ）直浇（jiāo）道呈充满流态，要求入口处圆角半径r≥d/4（d为直浇道上（shàng）口直（zhí）径）。 4、生产中主要（yào）应用带（dài）有（yǒu）横浇（jiāo）道（dào）和内（nèi）浇（jiāo）道的浇注系统，由（yóu）于横（héng）浇道和（hé）内（nèi）浇（jiāo）道的流动阻（zǔ）力，常使等截面（miàn）的，上（shàng）小下大的直浇道均（jun1）能满足充（chōng）满条件而呈充满式流态。 尽管非（fēi）充满的直浇道有（yǒu）带气的缺点，但在特定条件下不（bú）能不用，如：阶梯式浇（jiāo）注系统中，为了（le）实现自下而上地（dì）逐层引入金属的（de）目的（de）而采用；又如（rú）用底注（zhù）包浇注的（de）条（tiáo）件下（xià），为了防止钢液溢至型外而使用非充满（mǎn）态的直浇道。 浇注铸铁件时，对（duì）湿砂型内等截面的直浇道中的上、中（zhōng）、下（xià）三点进行过压力测定（条件为：直浇（jiāo）道高400mm、直径为30mm、浇（jiāo）注温度为1300℃），结果证明：直浇道内金属压（yā）力为接近大气（qì）压力的微正压（yā），压力值一（yī）般在50Pa~1kPa范围（wéi）内（nèi），靠近浇口杯处（chù）压力值偏高，在（zài）浇注初的瞬间压力zui高可（kě）达1.8kPa。 热（rè）压（yā）室压铸（zhù）机（jī）模具用直浇道（dào） 热（rè）压室压铸机用模具上的（de）直（zhí）浇道结构形（xíng）式，它是由压铸（zhù）机（jī）上的（de）喷嘴5和压铸模上的（de）浇（jiāo）口套6及（jí）分流锥2等组（zǔ）成。 分流锥较长，用（yòng）于调整（zhěng）直浇道（dào）的截面积（jī），改变（biàn）金属液的流向，也便于从定模中带（dài）出（chū）直浇道凝料。分流锥的圆角半径R常（cháng）取4mm~5mm，直浇道锥角口通常取（qǔ）4°~12°，分流锥（zhuī）的锥角口7取（qǔ）4°~6°，分流锥顶部附（fù）近直（zhí）浇道（dào）环形（xíng）截面积为内（nèi）浇（jiāo）口截面积的2倍，而分流锥根部直浇道（dào）环形截面积为内浇口截（jié）面积的（de）3倍~4倍。直浇道小端直径d一般比压铸机喷嘴出（chū）口（kǒu）处的直径大1mm左右，浇口套与喷嘴的连接形式按具体（tǐ）使用压铸机（jī）喷（pēn）嘴的结构而定。为了（le）适应热压室压铸机***率（lǜ）生产的需要，通常要求在浇口套及（jí）分流锥的内部（bù）设置冷却系（xì）统。 直浇道窝 金属液对直底部有强烈的（de）冲击（jī）作用，并产生涡流和紊（wěn）流区，常引起（qǐ）冲（chōng）砂、渣孔和大量氧化夹杂物等（děng）铸造（zào）缺（quē）陷（xiàn）。设直浇道窝可改善金属液的（de）流（liú）动状（zhuàng）况（kuàng），直浇（jiāo）道（dào）窝的作用如（rú）下： (1)有（yǒu）缓冲作用。 (2)缩短直浇道一横（héng）浇道拐弯处的高（gāo）度紊（wěn）流区（qū）。 (3)改善内浇道的流量分布。 (4)减小直浇道一横浇道（dào）拐弯处的局部（bù）阻力系数和压头（tóu）损失。 (5)注（zhù）入型内的zui初金属液（yè）中，常（cháng）带有（yǒu）一定（dìng）量的气（qì）体，在直浇道窝内可以浮（fú）出去（qù）。 直浇道窝的大小（xiǎo）、形状应适宜，砂型应紧实。在底部放置干砂芯（xīn）片、耐火砖等可防（fáng）止冲砂。直（zhí）浇（jiāo）道（dào）窝常做成半球形、圆锥台等形状。 横浇道 横浇道的作用是什（shí）么？ 1.将金属液（yè）从直浇道引入内浇口（kǒu）； 2.可（kě）以借助横浇道中（zhōng）的大体积金（jīn）属液来预热模（mó）具； 3.当铸件冷（lěng）却（què）收缩时用来补（bǔ）缩和传递静压（yā）力。 横（héng）浇道的设计要点 1.横浇道截面（miàn）积（jī）应从直（zhí）浇道向（xiàng）内浇（jiāo）道逐渐缩（suō）小，不（bú）应突然变化； 2.横浇（jiāo）道（dào）截面（miàn）积都应不（bú）小于内浇道截面积； 3.横浇道应具有一定的（de）厚度和（hé）长度； 4.金属液通（tōng）过（guò）横（héng）浇道（dào）时的热损（sǔn）失（shī）应（yīng）尽可能地小，保证横浇道比压铸件和内（nèi）浇口后凝固； 5.根据工艺需要（yào）可设置盲浇（jiāo）道（dào），以达到改（gǎi）善模具热平衡，容纳冷污金属（shǔ）液、涂料（liào）残渣和空气的目的。 横浇道尺寸的计算 横（héng）浇道的长度计算公（gōng）式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式（shì）中，L——横浇道长度，mm D——直浇（jiāo）道导入口处直（zhí）径，mm 内浇道 浇注系统是铸型中液态金属进入型腔（qiāng）的通道之总称（chēng）,基本（běn）组元有:浇口杯、直（zhí）浇道、直浇道窝（wō）、横（héng）浇道（dào）和内浇（jiāo）道。内浇道（dào）是液态金属进入铸（zhù）型型腔的zui后（hòu）一（yī）段通道（dào），主要作（zuò）用：控制金属液充（chōng）填（tián）铸型的速（sù）度和方向，调节铸型各部分的温度（dù）和铸（zhù）件的凝固顺序，并对铸件（jiàn）有一（yī）定的补缩作用。可（kě）以有单个也可（kě）以设计多个内浇道。
+查（chá）看全文28 2020-04
夹（jiá）砂是一种“膨胀缺陷”，有“鼠尾”、“沟槽”和“夹砂结疤”三种形式，其特征是：铸铁表面有夹（jiá）着砂子的细小纹路．条状沟槽以及结（jié）疤状（zhuàng）凸起物高温铁水（shuǐ）的冲刷和（hé）烘（hōng）烤的热（rè）作用使砂型发生水分（fèn）迁（qiān）移和体积膨胀，致使表层翘起，挑（tiāo）起和开（kāi）裂，这就是夹砂形成的机理（lǐ）。 1、制（zhì）型砂的质量 型（xíng）砂的质量必须控制。在这（zhè）方面防止（zhǐ）夹砂的对策有：选（xuǎn）用粒度分散（sàn）、形（xíng）状不规则（zé）的（de）原砂，湿型（xíng）采用钠质（zhì）膨润土或对钙质膨润土（tǔ）进（jìn）行（háng）活化处理，适（shì）当增加（jiā）膨润土的用（yòng）量和减少型砂的含水量，加入适量的煤（méi）粉、重油、沥青粉（fěn）、细木屑等“缓冲剂”、去除（chú）旧砂中的粉尘、保证型砂的混辗质量等。 2、选择合理（lǐ）的造型工艺 造型工艺是否合理对铸件产生夹砂有很（hěn）大影响（xiǎng）。铸件的浇（jiāo）铸时间和（hé）浇铸位置、铁水的（de）上升速度、铸型的种（zhǒng）类等必须选（xuǎn）择适当。 （1）采用快速浇铸 砂型的表（biǎo）面（miàn）总是（shì）要发生膨胀的， 因此防止夹（jiá）砂的决定（dìng）因素是（shì）铁水（shuǐ）是否能迅速覆盖和触及砂型的（de）表面（miàn），并对砂（shā）型产生一定的压力。快速浇注能使铁水在铸件产生夹（jiá）砂的（de）“临界时问”之前充（chōng）满铸型，不给予砂（shā）型产生膨胀和（hé）形成（chéng）高水区（qū）的充（chōng）分时间（jiān）。有人（rén）用高（gāo）速摄影机观察到：如（rú）果上砂型（xíng）受烘烤后在局（jú）部发生垂下的瞬间，铁水能立（lì）刻触及（jí），则铁（tiě）水有可能把垂下的砂块托回原（yuán）处。由此可见， 快速浇铸（zhù）能利用铁水（shuǐ）的（de）压力来（lái）对付（fù）砂型的膨胀。 浇铸速度的快慢主要（yào）取决于（yú）浇口截（jié）面的（de）大小（xiǎo）。灰铸铁（tiě）件（jiàn）浇口截面如（rú）用下面（miàn）的简易计（jì）算公式计算，能（néng）实（shí）现（xiàn）快速（sù）浇注。 平面较大的铸件M取0.8~1.2；平面很大、薄壁的铸件取1.2~1.5；湿型件宜取（qǔ）中（zhōng）、上（shàng）限。 生产（chǎn）实践征实，上述（shù）公式是可靠的，如果铸件（jiàn）存在（zài）夹砂缺陷，必须检查该铸件所用的浇口截面积是否在“快浇（jiāo）”的（de）范围（wéi）之中。对于大（dà）平面的铸件宜用（yòng）尺（chǐ）寸较（jiào）大（dà）的（de）浇口杯，多道（dào）薄片状的（de）内浇口（kǒu）或是缝隙浇口．使铁（tiě）水迅（xùn）速、平（píng）稳、不（bú）间（jiān）断地盖住所浇到（dào）的平面，避免（miǎn）砂型局（jú）部过热（rè）。浇口比例常用半（bàn）封闭或开放式。 （2）提高（gāo）铁水的上升速度 铁（tiě）水在砂型中应（yīng）有较高的上升（shēng）速度，以减低上砂型受烘烤的程度（dù）铁（tiě）水的上升速度（dù）与浇注方案有关。自下而上充（chōng）型（xíng）的倾斜浇铸（zhù）方法（一般倾斜3°--15°）。能避免分散的铁水流（liú），利于（yú）砂型（xíng）的排气（qì）、减少铁水（shuǐ）对（duì）砂型（xíng）的热幅射和提（tí）高铁水的（de）上升速（sù）度。而平傲立浇（jiāo）的工艺则更能显著提高铁水的上升速度。 （3）选用恰当的浇铸位置 铸（zhù）件的浇铸位置必须有（yǒu）利于铁水平稳充型和型腔气体（tǐ）的排除，否（fǒu）则（zé），会导致夹砂的缺陷。 （4）采用适宜的（de）铸型 根据铸（zhù）件的（de）大小选（xuǎn）择适宜的铸型（xíng）。湿型一般（bān）适用于小件（jiàn）和平（píng）面不大、壁不（bú）厚的中件对于（yú）中、大的板类和厚壁件宜采用表干型（xíng）和（hé）千型。一些大型平（píng）板（bǎn）可用热膨胀小、导热性好（hǎo）和热容量高和石墨粉砂或（huò）耐（nài）火砖作下（xià）型，既能重复使用，又能有效地（dì）防止夹（jiá）砂。 （5）增加砂型的排气 及（jí）时（shí）地排除型腔的水蒸汽及其它气体能（néng）有利于铁水的（de）快（kuài）速（sù）充填和减轻高温气流对（duì）砂表层的（de）起拱作（zuò）用，有（yǒu）益于降低水分（fèn）凝（níng）聚区的水量和使其（qí）位置（zhì）内移。因此（cǐ）在砂型上多（duō）放明出气冒口，分（fèn）散排气（qì）是十分重要（yào）的。 3、确保（bǎo）砂型的制造（zào）质量 砂型的制造质量涉及产生夹砂的（de）“临界时间”。如何精细地造型，提高砂（shā）型（xíng）的整体强度，是防止夹砂的关键。 （1）舂砂要紧实和均（jun1）匀（yún） 砂型应舂（chōng）得紧实均匀，避免局部过（guò）紧和分层。湿型（xíng）不要求过高的（de）紧（jǐn）实度（dù），而表干（gàn）型和下型应有足够的紧实度。大型铸（zhù）铁件防止夹砂的经验是：“人工用直径10-15 mm粗的钢钎都无法插（chā）进砂（shā）型”。由此可（kě）见防（fáng）止夹（jiá）砂要注（zhù）重砂型的刚性当（dāng）然增加（jiā）砂型紧实度会影（yǐng）响（xiǎng）砂型排气，与之相应的重要手段是（shì）多扎（zhā）气眼（yǎn）， 并尽可能接（jiē）近砂（shā）型表层（céng）造型时要注意砂（shā）箱的（de）箱（xiāng）带和挂（guà）钩不（bú）能离型面太近，芯（xīn）骨（gǔ）也（yě）不能（néng）距（jù）砂芯表面过近（jìn），因为会引起舂砂不均（jun1）舂砂时首层填砂（shā）不（bú）可（kě）过薄，特别是在模型表层（céng）木板较薄时，木板的弹性会使砂型分层。刮（guā）板的（de）造型操（cāo）作要特别小（xiǎo）心（xīn）， 以墁刀削砂成型为主，刮板刮砂时不能过分（fèn）用（yòng）力， 以免使砂型分层。 （2）细（xì）心修型和（hé）上好涂料 修型（xíng）时不（bú）能（néng）过度地修磨砂型， 这（zhè）样易把水（shuǐ）分引到砂型表（biǎo）面（miàn），形成硬块且与（yǔ）本体分离。砂型损（sǔn）坏之处要划毛后修补，不宜刷（shuā）水过多。浇口附近、凸（tū）台边缘、大平面及铁水断续流经的部位应插钉加固。插钉呈梅花状，使砂（shā）型（xíng）有（yǒu）一个（gè）整体的（de）强（qiáng）度。涂料是（shì）砂型的保护层，要上好（hǎo）。修型后宜让砂型（xíng）阴干一段时间（jiān）再（zài）上涂料，以利涂料（liào）的渗（shèn）透。涂料刷两遍，上浓（nóng）涂料，并用墁刀压（yā）一遍，第二遗上较稀一（yī）点的涂料（liào）。 （3）控制烘干范（fàn）围 砂型干燥不好也容易产生夹砂。为此砂型应有正确的烘干范围。干燥炉开始不能（néng）升温过快，否则会使砂（shā）型外层存在较大的温度差，以致开裂。保（bǎo）温要（yào）有充裕的时（shí）间（jiān），以（yǐ）确保（bǎo）砂型烘干透彻。配箱（xiāng）后应尽快浇注， 以免返潮。 4、搞好浇铸工艺和（hé）操作 为了防止夹砂缺（quē）陷，在（zài）浇铸工（gōng）艺方面，应在保（bǎo）证不出现其（qí）它缺（quē）陷（xiàn）的前提（tí）下，力求用较低（dī）的（de）浇铸温度（dù），在浇铸操作上，应避（bì）免断（duàn）流和尽量用较快的（de）速（sù）度浇（jiāo）铸。
+查看全文27 2020-04
对目前国内精铸行（háng）业（yè）中广泛应用的4种制壳工艺的特点进行了分析对比。从精铸（zhù）件（jiàn）质量比较，水玻璃型壳较差，复合型壳（ké）、硅溶胶-低温蜡型壳次之，硅（guī）溶胶一中温蜡型壳zui好。而从制壳成（chéng）本（běn）比较，水玻璃型壳zui低，硅（guī）溶胶一（yī）中温蜡（là）型壳zui高（gāo）。对这4种制（zhì）壳工艺分别提出（chū）了改进（jìn）措施。 目（mù）前国内精铸件（jiàn）生产中广泛采（cǎi）用（yòng）的制壳工（gōng）艺有以（yǐ）下4种： A．水玻（bō）璃型壳； B．复（fù）合型壳； C．硅溶胶（jiāo）型壳(低温蜡)； D．硅溶胶型壳(中温蜡（là）)。前3种方案（àn）均使（shǐ）用低（dī）温蜡(模)。 我（wǒ）公司4种工艺兼（jiān）有，以充分满足市场（chǎng）对（duì）精铸件质（zhì）量、价位的不（bú）同需求（qiú）、增加市（shì）场竞争（zhēng）力和适应力。 1、水玻璃型壳 这一工（gōng）艺在国内已有近50年的生产历（lì）史，其厂点数至（zhì）今仍占我（wǒ）国（guó）精铸厂家的75%以上。经过精铸界同仁个半世（shì）纪的不（bú）懈努（nǔ）力，水（shuǐ）玻璃型壳工艺的应用和研究已达（dá）到了（le）很高水平。 多年来由于背层型壳耐（nài）火材料（liào）的改（gǎi）进和（hé）新型硬化剂的推（tuī）广应用，水玻（bō）璃（lí）型（xíng）壳强度有（yǒu）了成（chéng）倍增长（zhǎng）。铸（zhù）件（jiàn）表面（miàn）质（zhì）量（liàng）、尺寸精（jīng）度及成品率（lǜ）有了很大提高，目（mù）前仍占很（hěn）大的市场（chǎng）份额（é），并（bìng）替代国（guó）外砂铸（zhù）件（jiàn）成批（pī）出口。 低廉的成本、zui短的生产周期、优良（liáng）的脱壳性能（néng）及高透气性至今仍是（shì）其他任何型壳工艺所不及（jí）的优点。但铸件的质（zhì）量，包括（kuò）表面粗（cū）糙度、缺陷数量、尺寸精度、成品率、返修率等均比（bǐ）其他3种工艺要差 1.1存在的（de）主要（yào）问题 (1)水玻（bō）璃粘结剂固有的缺点（diǎn）是Na2O含（hán）量高，型（xíng）壳高（gāo）温强度、抗蠕变（biàn）能力（lì）远不及硅溶剂型壳(只有（yǒu）它的（de）1/30-1/50)。加之面层耐火料采用了（le）价低质次、粒（lì）度级（jí）配不良的石英砂(粉)，硬化剂至（zhì）今仍限于使用氯化氨，因而必然不能获得高质（zhì）量的精铸件。 (2)型壳生产条件差（chà），缺乏严格（gé）的（de）生产过程及参数（shù）的控（kòng）制。由于（yú）硬化剂的强（qiáng）腐蚀（shí）性，除尘设备的（de）简（jiǎn）陋，很少车间有恒温、恒湿、除尘的生（shēng）产环境。影响型壳和铸件质量的（de）涂料配制、硬（yìng）化、风干（gàn）、脱蜡等工序，极少按行业规定的操作（zuò）规范严格控制。如定期（qī）检测涂（tú）料粘度（dù）、涂片重（chóng）、硬化剂浓度、pH值等。型壳（ké）风干处的温度（dù）、湿度、风（fēng）速等更（gèng）是不加控制，故常在高（gāo）、低温或梅雨季节发生批量（liàng）报废的质量（liàng）事故（gù）。总之，大部分（fèn）工厂停（tíng）留在手工（gōng）作坊阶段，靠技艺而不是靠（kào）科学的（de）质量管理进行生（shēng）产（chǎn）。这是水玻璃（lí）型壳（ké）数十年（nián）来铸（zhù）件质量不稳定、废品率、返修（xiū）率高的重要原因之一。 1.2改进方向 (1)采用高（gāo）纯度的硅（guī）微粉(脉石英)代替（tì）常用的低品（pǐn）位（wèi）的石英砂粉（fěn）作面层耐火材料，并应（yīng）用（yòng）“双峰”型粒度级配的圆形石英粉配（pèi）制面层涂料。不仅可提高面层型壳的（de）热化学稳定性，而且可以获（huò）得高粉（fěn）液比涂料。我厂用模数为3.4、密度（dù）为1.28g/cm3的水玻璃配（pèi）料，粉液比可（kě）达到1.4。硅微粉的技术要求见。 经（jīng）湿（shī）法（fǎ）球（qiú）磨、单槽（cáo）沉淀、磁选及离子高纯水处理，自然形（xíng）成圆形，双峰粒（lì）度（dù）级配，这种高纯低杂质的粉粒，比人工级配更理想。已（yǐ）在我公司实际应用，效果良（liáng）好。 (2)加强制（zhì）壳工序的（de）现场质量管理，按行业标准（zhǔn）操作。同时应将涂料、撒砂（shā）、硬化场地与型（xíng）壳干（gàn）燥间隔（gé）离。后（hòu）者控制温（wēn）度、湿度，前（qián）者加强除尘、防腐，从而有利于型壳质量的稳定及改（gǎi）善操作（zuò）环境。 (3)采用石英-硅溶胶型壳代（dài）替一、二层石英-水玻璃（lí）型壳，彻底取（qǔ）消面层和过渡层的水玻璃及氯化氨硬（yìng）化（huà）剂。计算表明（míng）铸件成（chéng）本仅（jǐn）增加（jiā）0.46元/kg，而（ér）制壳生产周期与水（shuǐ）玻璃型壳基本相（xiàng）同（tóng）。 2、复合（hé）型壳（ké） 为克（kè）服上述水玻璃型壳的（de）缺点，目前不少工厂将一、二层改用锆英石及莫（mò）来（lái）石-硅溶胶（jiāo）型壳。背层仍采用原（yuán）有水玻（bō）璃型壳工艺（yì）。它（tā）是结合（hé）硅胶型（xíng）壳（ké）的优良的表面质量和水玻璃低成本（běn）、短周期的优点的一种改进方案。与水玻（bō）璃型壳相比，其铸（zhù）件（jiàn）表（biǎo）面质（zhì）量有了很大（dà）提高，表（biǎo）面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修（xiū）率下降。可应用（yòng）于不锈（xiù）钢、耐热（rè）钢（gāng）等高合金钢。生产周期则（zé）比（bǐ）低温蜡-硅溶（róng）胶（jiāo）型壳（ké）短得多（duō），与水玻（bō）璃（lí）型壳相近。 2.1存在的主要问（wèn）题 (1)由于背层保（bǎo）留了水玻璃粘结剂，故其型壳（ké）整体高温强度、抗蠕变能力比硅（guī）溶胶型壳低。其（qí）型（xíng）焙烧温度只限（xiàn）于（yú）950℃以下。900℃以（yǐ）后型壳变（biàn）形量增加了30%。而硅溶胶（jiāo）型壳焙烧（shāo）温度可达1000-1200℃，在（zài）1000℃以前型（xíng）壳不变形（xíng）。故复（fù）合型壳浇注的铸件尺寸精（jīng）度(包括形位（wèi）公差)均（jun1）比不上硅溶胶型（xíng）壳。往往在浇注大型(10kg以上)铸件时（shí）要采取增加硅溶胶型壳层（céng）数的方法(一般（bān）至（zhì）少增加2层)以求获（huò）得高的（de）高温强度及防止（zhǐ）铸件变形。 (2)由于型壳（ké）前2层（céng）是影响型壳透气（qì）性的主因，由水玻璃型壳改为硅溶胶后，型（xíng）壳（ké）的整（zhěng）体透气性（xìng）大幅（fú）降低，在焙烧温度（dù）较低、保温时间不够长时，常会造成铸件（jiàn）气孔及浇不足（zú）、冷隔等缺陷，故复合（hé）型壳较难应用（yòng）于薄（báo）壁(δ≤3mm)件、小件及特小件(小于50g)。又因型壳高温强（qiáng）度不及硅（guī）溶胶型壳，更易（yì）造成上述（shù）废（fèi）品。总之，复（fù）合型壳的透气性不如水玻璃（lí）型（xíng）壳（ké）也不如硅（guī）溶胶型壳（ké）。 (3)复合型壳铸件质（zhì）量稳定性比水玻璃好，但远不如硅溶胶（jiāo）型壳。其背（bèi）层仍保留（liú）水（shuǐ）玻璃粘结剂，为降低成本（běn）仍采用价格较低、质量不稳定的耐火材料，如粘（zhān）土、颗粒（lì）粒砂等（děng），且在制（zhì）壳工（gōng）艺控（kòng）制方面与水玻璃型（xíng）壳相同，导致（zhì）铸件质量稳定性差（chà）。尤其是10kg以（yǐ）上的大件及1kg以下的小件，废品率及返（fǎn）修率均比硅溶胶型壳（ké）高。 (4)复（fù）合型壳（ké）由于采（cǎi）用价昂的锆（gào）英石作面（miàn）层（céng），其型壳成本（běn）是水玻璃型壳（ké）的（de）4.5倍，若背（bèi）层（céng）采用莫来（lái）石砂粉，其型壳成本与硅溶胶型壳成本相差无几，每kg铸件成本仅相差1元（yuán）。其（qí）成本低的（de）优势（shì）并不明显。 (5)复合（hé）型壳不能（néng）使用中温蜡（là）料（liào）。中温蜡不能使用热水脱蜡。在（zài）高压釜中脱蜡时，由于高温、高压（yā）(170℃，0.7MPa)中温蜡液会（huì）与背层（céng）中的水玻璃及残留硬化剂产生剧烈的皂（zào）化反应(白色（sè）泡沫状皂（zào）化物（wù）)，不经回收处理无法回用。而硅溶胶型（xíng）壳（ké），则可以应用低、中（zhōng）温蜡（là），无此（cǐ）弊病。 综上所述（shù），复合型（xíng）壳（ké）是水（shuǐ）玻（bō）璃型壳的改进，在铸件表面质量、成品率及返修率（lǜ）方（fāng）面比前者优越，但与硅（guī）溶胶型壳（ké）仍有本（běn）质差别。除生（shēng）产周期较（jiào）短，制壳成本稍低（dī）之外其铸件质量及稳定性（xìng）不（bú）及（jí）硅溶（róng）胶型壳（ké）。 2.2改（gǎi）进方向 (1)采用石英代（dài）替锆（gào）英砂（shā）用于面层型壳（ké）耐火材料。铸件表面质（zhì）量不完全取（qǔ）决于面层型壳耐火材（cái）料，而与（yǔ）粘（zhān）结剂有（yǒu）密切关系，也与蜡料有关(蜡模表面粗糙度（dù）、皂化物（wù）残留等（děng）)。复合型壳只（zhī）能采（cǎi）用低温蜡，大部分应用于表面粗糙度中等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度不甚高(CT4-CT6)的精铸件，实践证明采用石英-硅溶胶面（miàn）层代替锆英（yīng）石（shí）-硅（guī）溶胶是完全可行的。 这一措（cuò）施使每（měi）t铸件（jiàn）型壳（ké）成（chéng）本由（yóu）原（yuán）4150-4830元下降到1360元，与水（shuǐ）玻璃型壳比仅增加460元（yuán）。 (2)加强制壳工序尤（yóu）其是背层（céng）制壳的质量管（guǎn）理及环境（jìng）改善(详见本文1，2节（jiē）)。 (3)背（bèi）层应当采用质量稳定、高温性能优良而成本相对（duì）低廉的耐火材料，同时要兼顾与面层（céng）型壳（ké）耐火材料膨胀率相匹配（pèi）。推荐下列2种常用的背层材料。 ①耐（nài）火粘土-石（shí）英粉（fěn）涂料(各50%)，撒颗粒砂（shā）(耐火砖废（fèi）料（liào）破碎过（guò）筛（shāi）而（ér）制成)，其优点是（shì）来源广、价格低，其型（xíng）壳高温强度和（hé）抗蠕变能（néng）力均高（gāo）于莫（mò）来石、铝（lǚ）矾土。价格仅为铝矾土的1/2-1/3。它适用于锆英石或（huò）石英石作面层的（de）复合型（xíng）壳。 ②耐火（huǒ）粘（zhān）土-颗粒（lì）粉涂料(体积比为（wéi）3：7)，撒颗粒砂。此方（fāng）案只适用于锆英（yīng）石复合型壳（ké）。有些（xiē）工厂复合型壳背层采用莫来石砂（shā）粉或铝矾（fán）土，其涂料性能较稳定，壳薄（báo）、易焙（bèi）烧，但成（chéng）本（běn）过（guò）高且（qiě）其型（xíng）壳（ké）高温性能不及上2种型壳。铝矾土脱壳性（xìng）能较差。至于废陶瓷器皿、硫璃（lí）瓦、地砖等破碎而成的材料（liào）价（jià）格虽低，但未经高温烧成，成分复杂，型壳高（gāo）温开裂倾向大，耐火（huǒ）度偏低。浇注（zhù）后（hòu）(尤其是（shì）厚（hòu）大件)脱壳困难（nán），不宜采用。 3、硅（guī）溶胶（低温蜡）型壳 这一工艺符合国情，在铸造1kg以上（shàng），特（tè）别是5kg以上中大（dà）件铸件（jiàn）时，具有更大的适应性和优越性(与中（zhōng）温蜡相比)。 一般来说，中大铸件（jiàn）的质量要求（qiú），特别是表面（miàn）粗糙度、尺寸精度以及形位公（gōng）差的要求（qiú）不（bú）会太高，采用（yòng）高熔（róng）点中（zhōng）温蜡并无必要。中温蜡需要高（gāo）压(大（dà）于（yú）6-7MPa)或液态（tài）蜡压（yā）注蜡模，设备投资大。中温蜡厚大蜡（là）模易缩陷、变形、成本高。低温蜡成（chéng）型容易（yì）、设备简单，而蜡（là）模表面粗糙（cāo）度相差不大。 这一工（gōng）艺比（bǐ）复合型壳质量稳定（dìng），尤其是铸件（jiàn）尺寸精度（dù）高，因它没有水（shuǐ）玻璃存在，型壳（ké）高温性（xìng）能好，在1000-1200℃焙烧后型壳透气性高，抗蠕变能力强（qiáng），既可适用于薄壁件，复杂结构（gòu）的中小件，又可生（shēng）产重达50-100kg的特大件，如（rú）水泵、叶轮、导流壳、泵体、球阀（fá）体、阀（fá）板等。对于（yú）薄壁中小件或（huò）大件可以采用叉壳或抬壳在炉前直接浇注，更可（kě）获得高成品率。 3.1存在问（wèn）题 (1)由于采用低温蜡，大部分型壳在水中脱（tuō）蜡，难（nán）免有皂化物残留进（jìn）入型壳中(尤其是复合型壳（ké）及水玻璃型壳（ké）同时脱蜡时（shí）)易产生铸（zhù）件表（biǎo）面夹杂，返修率稍（shāo）高，这是其缺（quē）点之一。 (2)制壳生产周期（qī）长是它的zui大缺点和不足，尤其在（zài）生（shēng）产大（dà）件（jiàn），有深孔（kǒng）、深（shēn）槽件时，每层干（gàn）燥常要24-48h。以50kg双流道（dào）叶轮为例，常须10-15d 制壳时（shí）间（jiān），稍有未干透之死角，在水（shuǐ）脱蜡时会造成硅溶胶回溶，型壳裂纹。 (3)硅溶（róng）胶型（xíng）壳(低（dī）温蜡)型壳成本（běn）较水（shuǐ）玻璃型壳高5倍(每t铸（zhù）件（jiàn）制壳成（chéng）本为（wéi）5000元)，比复合型（xíng）壳高17%。铸（zhù）件成本相应较高（gāo）。 3.2改进方向 (1)为防止因低温蜡（là）回收处理不彻底及用水（shuǐ）脱蜡时（shí）与复（fù）合型壳或（huò）水玻璃型壳（ké）共用同一热水槽，易产生铸件（jiàn）皂化物夹杂缺陷应采取以下（xià）措施。 ①采用蒸气脱蜡(蒸（zhēng）气压力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代替水脱蜡，不仅可以防止皂化物夹（jiá）杂而且（qiě）型壳（ké）不易产生（shēng）裂（liè）纹（wén），对铸件（jiàn）的质量（liàng）稳定更（gèng）有保（bǎo）障（zhàng）。 ②若采用热水脱蜡，应在水（shuǐ）中加人体积分数为1%-3%的工（gōng）业盐（yán）酸，脱蜡后再用含盐（yán）酸（suān）的热水冲洗（xǐ）每组型壳以减（jiǎn）少皂化（huà）物残留。尽可能不（bú）要与水玻璃型壳、复（fù）合型壳共用同（tóng）一槽（cáo）水脱蜡，也（yě）可更（gèng）换水液，单独集中脱蜡，以减少皂（zào）化物入壳。 ③回收蜡处理可用盐酸的体（tǐ）积分数为3%-5%的酸化水，沸腾及沉（chén）淀时（shí）间要足够长。冬（dōng）季（jì）硬化水温度低，水玻璃及复合型壳中Na2O的残留量高，蜡料皂化也（yě）较严重，应多（duō）加盐酸处理回收蜡（là），减少皂化物（wù）。蜡料处理后，及时补加硬脂酸也很重要。 (2)为缩短制壳生产周（zhōu）期，可采（cǎi）用“快干（gàn）硅（guī）溶胶”制壳，此工（gōng）艺已日渐成熟，其各层型壳干燥时间可（kě）缩（suō）短1/2以（yǐ）上。小件各层(除zui后层外)干燥仅须3h，制（zhì）壳时间由原63h缩短为24h。中大件也较一（yī）般硅溶（róng）胶（jiāo）缩短50%。而其市场价只提高（gāo）20-30%，完全可由场地、电耗的减（jiǎn）少及（jí）生（shēng）产（chǎn）率的提高（gāo）来弥补。快干硅溶胶的推广应用是硅溶胶制壳工艺的改革必由之路，将会逐步扩大应用。 (3)为（wéi）降（jiàng）低硅（guī）溶胶型壳的（de）成（chéng）本（běn），zui有效的方法是采用石英（yīng）石代（dài）替锆（gào）英（yīng）石作（zuò）面层型壳耐火材（cái）料。目（mù）前锆英石耐火材料占整个硅溶胶制（zhì）壳成（chéng）本的（de）60%，改（gǎi）用（yòng）石英后每t铸件制壳成本由5000元降为2210元（yuán），下降55.8%。中大件可采用（yòng）熔融石英（yīng）砂(粉（fěn）)取代锆英砂（shā）(粉)已逐步在推广应用。 4、硅（guī）溶胶（中温蜡）型壳 这是（shì）国际上通用的精铸件生产工艺，它具有（yǒu）zui高的铸件质（zhì）量、zui低的返修率，特（tè）别（bié）适合于表面（miàn）粗糙度要求高(Ra0.8-3.2)，尺寸精（jīng）度高(CT3-CT5级)的中小件、特小件(2-1000g)。但由于设备及（jí）成本***，较少应用（yòng）于中（zhōng）大件(5-100kg)。 4.1存在问题 (1)成本高（gāo），其型壳（ké）生产成本是水玻璃型（xíng）壳的8倍。比低温蜡（là）-硅溶胶型壳也高出25%。主要原因是其制壳、蜡模材料成本（běn）高（gāo），且设备耗（hào）电也大得多，设备投（tóu）资也大（dà）。 (2)生产周期与（yǔ）低温蜡-硅溶胶型（xíng）壳相同，比水玻璃及复（fù）合型壳长得多。 (3)生产5-50kg的中大件往（wǎng）往要（yào）采用（yòng）中温液态（tài）蜡(65-70℃)及高压(4.0-7.0MPa)注蜡，厚壁（bì）蜡模易缩（suō）凹（āo），铸件尺寸精度并不太（tài）高，中大件（jiàn）对尺寸精度、表面粗（cū）糙度要求也没有小件那么高（gāo），故中大件较少采用硅溶胶（jiāo）(中温蜡)型壳。 4.2改进方向 (1)为降低成本，保证质量，在解决了石英（yīng）对中温蜡（là）润湿性（xìng）很差的难题后，采用石英（yīng）石或熔融（róng）石英代替锆英石无疑（yí）是一方向（xiàng）。熔融石（shí）英其热膨胀系数仅（jǐn）为（wéi）5×10-7/℃，且其价格只有锆英石的1/6。在国外，熔融石英已逐步在扩大应用范围。 (2)采用快干硅溶胶缩（suō）短制（zhì）壳周期是（shì）国内（nèi）外同行共同（tóng）努（nǔ）力的方向(见前（qián）述（shù）)。 (3)研制国产的中温蜡或改进石蜡一硬脂酸低（dī）温蜡是我国精（jīng）铸界的重要任务。如何解决国产中温蜡或（huò）改（gǎi）进（jìn）型的（de）低温蜡回收处理的难（nán）题，使其在生产中能长期保持蜡料性能（néng）不变化是能否推广应用（yòng）的（de）关键。 5、结束语 (1)各种型壳（ké）工艺有其不同的适用对象（xiàng），选择的依据是（shì）：铸件的（de）质（zhì）量（liàng）要求、价位及交货（huò）期。综合考虑，正确选用zui经济（jì）合理的制壳（ké）工艺方（fāng）案是保证（zhèng）生产优质、低成本铸件的（de）基础。 (2)水玻璃型壳虽有不少优点但粘结剂本身固有的缺点使铸件质量（liàng）难以提（tí）高，质量稳定性也差。今后将（jiāng）会逐步（bù）被复（fù）合型壳，尤其（qí）是成本低的石（shí）英一硅溶胶复合（hé）壳所取代。 (3)硅溶胶是理想的粘结（jié）剂，其型壳质量高，铸件质量稳定（dìng），返（fǎn）修率低，是今后的发展方向。石英石、熔融石英耐火料（liào）在面层型壳中的应用，快（kuài）干硅溶（róng）胶（jiāo）的推广，将其生产成本及制壳（ké）周期大大降低和缩短（duǎn），克服（fú）了这2点不足，硅（guī）溶胶型壳(低温蜡或中温（wēn）蜡)将在我（wǒ）国精（jīng）铸（zhù）界得到广泛应用，毕竟高的铸件质量是zui重要的指（zhǐ）标。
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