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缺（quē）陷一：铸造缩孔 主（zhǔ）要原（yuán）因（yīn）有合金凝（níng）固收缩（suō）产生铸造缩孔（kǒng）和合金溶解时吸收（shōu）了大量的空气中的氧气、氮气等，合金（jīn）凝固时放出气（qì）体造成（chéng）铸（zhù）造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球（qiú）。 2）加粗铸道的直径或减（jiǎn）短（duǎn）铸道（dào）的长度（dù）。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方（fāng）法，防止组（zǔ）织面（miàn）向铸道（dào）方向出现凹陷。 a.在（zài）铸（zhù）道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化（huà）的金属垂直撞击型（xíng）腔，铸道（dào）应成弧形。 c.斜（xié）向放置铸道。 缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺（quē）陷（xiàn） 型（xíng）腔表面粗糙和熔化的金属与型（xíng）腔表（biǎo）面（miàn）产生了化学反应，主要体现出下列（liè）情况。 1）包埋料粒子粗，搅（jiǎo）拌（bàn）后不细腻。 2）包埋料（liào）固（gù）化后（hòu）直（zhí）接放入茂福炉中焙烧（shāo），水分过多。 3）焙烧的升温（wēn）速度过快（kuài），型腔（qiāng）中的（de）不同位置产生（shēng）膨（péng）胀差，使型腔内（nèi）面剥落。 4）焙烧的（de）zui高温度过高（gāo）或焙烧（shāo）时间（jiān）过长，使（shǐ）型（xíng）腔内面（miàn）过于干燥等。 5）金属的熔化（huà）温（wēn）度或铸圈的（de）焙烧的温度过高，使（shǐ）金属与型（xíng）腔产生反应，铸件（jiàn）表面（miàn）烧（shāo）粘了包（bāo）埋料。 6）铸型的焙烧（shāo）不充分，已（yǐ）熔化的（de）金属铸入时（shí），引起包埋料的（de）分（fèn）解，发生较（jiào）多的气体，在（zài）铸件表面产（chǎn）生麻点。 7）熔化的金属（shǔ）铸（zhù）入后，造成型（xíng）腔中局部的温度过高，铸件表面（miàn）产生局部（bù）的（de）粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过（guò）高。 c.铸（zhù）型的焙烧温度不要过（guò）低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度（dù）-900度）。 d.避（bì）免发（fā）生组（zǔ）织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡型上涂（tú）布防止烧粘的液体。 缺陷三：铸件发生龟裂缺陷（xiàn） 有两大原因，一是通常（cháng）因该处（chù）的金属凝固过快，产生铸造缺（quē）陷（接缝（féng））；二是因高温产生的龟裂。 1）对于金（jīn）属（shǔ）凝固过快，产生的铸造（zào）接缝，可以通过（guò）控制铸入时间和凝固时间来解（jiě）决。铸入时（shí）间的（de）相关因素：蜡型的形状。铸（zhù）到（dào）的粗细数量。铸造压力（铸造机（jī））。包埋（mái）料的透气（qì）性。凝固时间的相关因（yīn）素（sù）：蜡（là）型（xíng）的（de）形状。铸圈的（de）zui高焙烧温度。包埋（mái）料的类型。金属的类（lèi）型。铸造（zào）的温度。 2）因高温产（chǎn）生的龟裂，与金属及包埋料（liào）的机械性能有（yǒu）关。下（xià）列情况（kuàng）易产生龟（guī）裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴（gǔ）烙合（hé）金易产生龟（guī）裂。 解决的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降（jiàng）低金属的铸（zhù）入温度；不使（shǐ）用延展性小的。较脆（cuì）的合金。 缺陷四：球（qiú）状突起缺陷 主要（yào）是包埋料调和后残留的空气（qì）（气泡）停留在蜡型的表（biǎo）面而造成。 1）真空调和（hé）包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前（qián）在蜡型的表面（miàn）喷射界面活性剂（例如日进（jìn）公司的（de）castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂布在蜡型上（shàng）。 4）采用加（jiā）压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时（shí）留意蜡（là）型（xíng）的方向（xiàng），蜡型与铸道连（lián）接（jiē）处的（de）下方（fāng）不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡（pào）。铸圈与铸座。缓冲纸（zhǐ）均需密（mì）合；需（xū）沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满铸圈后（hòu）不得再震荡。 缺陷五（wǔ）：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈（quān）龟裂（liè），熔化（huà）的金属流入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包（bāo）埋（mái）条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强（qiáng）度低于（yú）磷酸（suān）盐类包埋（mái）料，故使用时应（yīng）谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸造。无圈铸造时，铸（zhù）圈易产生龟裂（liè），故需（xū）注。 2）焙烧的条件：勿（wù）在包埋料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧（shāo））。应缓缓的升温。焙烧后立即铸（zhù）造（zào），勿（wù）重复焙烧铸圈（quān）。
+查看全（quán）文（wén）16 2020-03
普通砂型铸造的基（jī）本原材料（liào）是铸造砂（shā）和型砂粘结剂。常用的铸造砂是硅质砂（shā），硅砂的（de）高温性能不能（néng）满足使用要求时（shí）则使用（yòng）锆英砂、铬铁矿（kuàng）砂、刚玉砂等特（tè）种砂（shā）。应用广（guǎng）的型砂粘结（jié）剂是粘土，也可采用（yòng）各种干性油或半干（gàn）性油、水溶性硅酸盐（yán）或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘（zhān）结（jié）剂。 砂（shā）型铸造（zào）中（zhōng）所用的外（wài）砂型按型（xíng）砂所用的粘（zhān）结（jié）剂及其建立强度的方式不同分（fèn）为粘（zhān）土湿砂型、粘土（tǔ）干砂型和（hé）化学（xué）硬化砂型3种（zhǒng）。 砂型铸造用（yòng）的（de）是很（hěn）流行和很简单类（lèi）型的铸件已延（yán）用（yòng）几个世纪.砂型铸造（zào）是用来制造大型部（bù）件，如灰铸铁（tiě），球墨铸铁（tiě）,不锈钢（gāng）和其它（tā）类型钢（gāng）材等工（gōng）序的砂型铸造。其中主要步（bù）骤包括绘画，模具，制（zhì）芯，造（zào）型，熔化（huà）及（jí）浇注，清洁等。 工艺参数的选择 1.加工余量 所谓（wèi）加工余量，就是铸件上需要切削加工的表面，应（yīng）预（yù）先留出一定（dìng）的加工余量，其大小取（qǔ）决于铸（zhù）造合金的种类、造型方（fāng）法、铸件（jiàn）大小及加工面在铸型中的位置等诸多因（yīn）素。2.起模斜度 为了使模样便于（yú）从铸型中取出（chū），垂直于（yú）分型面的立壁（bì）上所加的斜度称为起模斜度。3.铸（zhù）造圆（yuán）角（jiǎo） 为了防（fáng）止铸件在壁（bì）的（de）连接和拐角（jiǎo）处产生应（yīng）力和裂纹，防止铸（zhù）型的尖（jiān）角损坏和（hé）产生砂眼，在设计铸件时（shí），铸件壁的连（lián）接和拐角部分应设计成（chéng）圆（yuán）角（jiǎo）。4.型芯头 为了（le）保（bǎo）证型芯在铸型中（zhōng）的定位、固定和（hé）排气，模样和型（xíng）芯都要（yào）设计出型芯头。5.收缩余量 由于铸件在浇（jiāo）注（zhù）后的冷却收缩（suō），制作模样时要加上这部分收缩尺寸。 优点（diǎn）： 1.粘土的资（zī）源丰富、价格便（biàn）宜。使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部（bù）分均可回收再（zài）用；2.制（zhì）造（zào）铸型的周期短（duǎn）、工（gōng）效高；3.混好的型砂可使用的时间长；4.适应性很广。小件、大件，简（jiǎn）单（dān）件、复杂（zá）件，单件、大（dà）批量都可采（cǎi）用；缺点及局限性：1.因为每个砂（shā）质铸型只能浇注（zhù）一次，获得铸件后铸（zhù）型即损坏，必须重新造（zào）型（xíng），所以（yǐ）砂型铸造的（de）生产效（xiào）率（lǜ）较低；2.铸型的刚度不高，铸件（jiàn）的尺寸精度较（jiào）差；3.铸（zhù）件（jiàn）易于产生冲砂、夹（jiá）砂（shā）、气孔等缺陷。 压铸工艺原理是（shì）利用高压（yā）将金属（shǔ）液高速压入一精密（mì）金属模具型腔（qiāng）内，金属液在压力作用（yòng）下冷（lěng）却凝固而形成铸（zhù）件。 a)合型浇注（zhù） b) 压射 c) 开型顶件 冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式。冷室压铸中（zhōng）金（jīn）属液由手工或自动（dòng）浇注装（zhuāng）置浇入压（yā）室（shì）内，然后压射冲头（tóu）前进，将金（jīn）属液（yè）压入型腔。在热室（shì）压铸工艺（yì）中，压室垂直于坩（gān）埚内，金属（shǔ）液通过压室上的进料口自（zì）动流入压室。压（yā）射冲（chōng）头向（xiàng）下运动，推动（dòng）金（jīn）属液通过鹅（é）颈管（guǎn）进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取（qǔ）出铸（zhù）件，完成一个压（yā）铸循环。 熔模铸造用蜡料做（zuò）模样（yàng）时，熔模（mó）铸（zhù）造又（yòu）称"失蜡铸造"。熔模铸造通（tōng）常是指在易（yì）熔材（cái）料制成模样，在模（mó）样表面包覆若干层耐火（huǒ）材料制（zhì）成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而（ér）获得（dé）无（wú）分型面的铸型，经高（gāo）温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛（fàn）采用蜡质材（cái）料来制造（zào），故常将熔（róng）模铸造（zào）称（chēng）为“失蜡铸造”。 可用熔（róng）模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合（hé）金钢（gāng）、耐热（rè）合金、不锈钢、精密（mì）合金、永磁合金、轴（zhóu）承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁（tiě）等（děng）。 熔模铸造工艺过程 优点： 1.尺寸精度较高（gāo）。一般可达CT4-6（砂型铸造为（wéi）CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金（jīn）属材料（liào）的利用（yòng）率。熔模铸造能显著减少（shǎo）产品（pǐn）的成形表（biǎo）面和配合表面（miàn）的加工量，节省加工（gōng）台（tái）时（shí）和刃具材料（liào）的消耗（hào）； 3.能极（jí）大限度地（dì）提高毛坯（pī）与零（líng）件之（zhī）间的相似程度，为零件的结构设计带来很大方（fāng）便。铸造形状复杂的铸件熔模铸造（zào）能铸出形状十分（fèn）复杂的铸件（jiàn），也能（néng）铸造壁厚为（wéi）0.5mm、重（chóng）量小至1g的铸件（jiàn），还可以铸造组合的、整体（tǐ）的铸件； 4.不受合金材料（liào）的制约（yuē）。熔模铸造法可以铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合金和（hé）铝合（hé）金（jīn）铸件，还可以铸造（zào）高（gāo）温合金（jīn）、镁合金、钛合金以及贵金（jīn）属等材料（liào）的铸件。对于难以锻（duàn）造、焊接和切削加工的（de）合金材（cái）料，特别（bié）适宜于用精铸方法铸造（zào）； 5.生产（chǎn）灵活性高、适（shì）应性强（qiáng）熔模铸造既适用于大批量生（shēng）产，也适用（yòng）小批量生（shēng）产甚至单件生产。 缺点（diǎn）及局限性（xìng）： 铸件尺（chǐ）寸（cùn）不能太大工艺（yì）过程复（fù）杂铸件冷却速度慢（màn）。熔模铸造在所有毛坯（pī）成（chéng）形方法中，工艺很（hěn）复杂，铸件（jiàn）成本（běn）也（yě）很高，但是（shì）如果产品选择得当，零件设计合理，高昂的（de）铸造（zào）成（chéng）本由于减少切削加（jiā）工、装配和节约金属（shǔ）材料等方面而得到补偿，则熔模铸造（zào）具有（yǒu）良好的经济性（xìng）。
+查（chá）看全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固（gù）收缩产生铸造缩孔（kǒng）和合金溶解时吸（xī）收了（le）大（dà）量的空（kōng）气（qì）中的氧气（qì）、氮气（qì）等，合金凝固时放（fàng）出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置（zhì）储金球。 2）加粗（cū）铸道的直径或（huò）减短铸道的长度。 3）增加金属（shǔ）的用（yòng）量。 4）采用下列方（fāng）法，防止组织面（miàn）向铸（zhù）道方向出现凹（āo）陷。 a.在铸道的根部（bù）放置冷却道。 b.为防（fáng）止已熔化（huà）的金属垂（chuí）直撞击型腔，铸道（dào）应成弧（hú）形。 c.斜（xié）向放置铸道。 缺陷二：铸件表面粗（cū）糙（cāo）不（bú）光（guāng）洁缺陷 型（xíng）腔表（biǎo）面粗糙和熔化的（de）金（jīn）属与型腔（qiāng）表面产生了（le）化学反应（yīng），主要体现出下列（liè）情况。 1）包（bāo）埋（mái）料（liào）粒（lì）子粗，搅拌后（hòu）不细腻。 2）包埋料固化（huà）后直接（jiē）放入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度过（guò）快，型（xíng）腔（qiāng）中（zhōng）的不同位置产（chǎn）生膨胀（zhàng）差（chà），使型腔（qiāng）内面剥落。 4）焙烧的（de）温度过高或焙烧（shāo）时间过长，使型腔内面过于（yú）干（gàn）燥等（děng）。 5）金属的熔化（huà）温度或（huò）铸圈的焙烧的温度过（guò）高，使金属与型腔产生（shēng）反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入（rù）时，引起包埋料的分解，发生（shēng）较多的气体，在铸件（jiàn）表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温（wēn）度过高，铸件（jiàn）表（biǎo）面产生局部的粗糙。 解决的办法（fǎ）： a.不要过度（dù）熔化金（jīn）属。 b.铸型的焙（bèi）烧温度不要过高（gāo）。 c.铸型的焙烧温度不要过（guò）低（dī）（磷（lín）酸盐包埋料的焙（bèi）烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道（dào）方向出现凹陷的现象（xiàng）。 e.在蜡型上（shàng）涂布防止烧（shāo）粘的液体。 缺陷三（sān）：铸件发生龟（guī）裂（liè）缺陷 有两（liǎng）大原因，一（yī）是通常因该处的（de）金（jīn）属凝固过（guò）快（kuài），产生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是因（yīn）高温产（chǎn）生的龟裂。 1）对（duì）于金（jīn）属凝固过快，产生的（de）铸造接缝，可以通过控制（zhì）铸入时间和凝固时（shí）间来解决（jué）。铸入时间的相关因素：蜡型的（de）形（xíng）状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸（zhù）造机）。包埋料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸圈的***高（gāo）焙烧温度。包埋料的类（lèi）型。金属的类（lèi）型（xíng）。铸造的温度。 2）因高温产生的（de）龟裂，与金属及包（bāo）埋料的机械性能有关。下列情况易产生龟裂：铸入（rù）温度高易产生龟裂；强度（dù）高（gāo）的包埋料易产（chǎn）生龟（guī）裂；延伸性小的镍烙合（hé）金及钴烙合金易产生龟裂（liè）。 解决的办（bàn）法（fǎ）： 使用强度低的包埋料（liào）；尽量降低金（jīn）属（shǔ）的铸（zhù）入温度；不使（shǐ）用延（yán）展性小的。较脆的合金（jīn）。 缺陷（xiàn）四：球状（zhuàng）突起（qǐ）缺陷 主要是包埋料（liào）调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型（xíng）的（de）表（biǎo）面（miàn）而造成。 1）真空调（diào）和包埋（mái）料（liào），采用真空包埋后（hòu）效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日进公（gōng）司的（de）castmate） 3）先（xiān）把包（bāo）埋（mái）料涂（tú）布在蜡型（xíng）上。 4）采用加压包埋的方法（fǎ），挤出气泡。 5）包埋时留意蜡（là）型的方向，蜡型与铸（zhù）道（dào）连（lián）接处的下方不要有凹陷。 6）防（fáng）止包埋时混入（rù）气（qì）泡。铸圈与（yǔ）铸座。缓冲纸均需密合；需（xū）沿铸圈（quān）内壁灌注包埋料（liào）（使（shǐ）用震荡机）。 7）灌满铸圈后（hòu）不得再震荡。 缺陷（xiàn）五：铸件的飞边（biān）缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使（shǐ）用强度较（jiào）高（gāo）的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故（gù）使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸（zhù）圈易产生龟裂（liè），故需注（zhù）。 2）焙烧的条件：勿（wù）在（zài）包埋料（liào）固（gù）化（huà）后直接焙烧（shāo）（应在数小（xiǎo）时后（hòu）再焙烧）。应缓缓（huǎn）的升（shēng）温。焙烧后（hòu）立即（jí）铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文13 2020-03
距齿轨 也叫销轨、齿轨条（tiáo） 适用于煤矿（kuàng）井下（xià）用刮板输送（sòng）机（jī）、 转载机的中部槽部分。 用途 齿轨、销轨安放在齿（chǐ）轨座上是采（cǎi）煤机的行（háng）走轨道（dào），齿轨座焊接（jiē）在中部槽槽帮上，齿轨（guǐ）座与齿轨（guǐ）通过（guò）齿轨销进（jìn）行链接。 结构 齿轨、销轨按节距规格可以（yǐ）分为：126节距齿轨、147节距齿轨（guǐ）。 齿轨（guǐ）、销轨按节距（jù）数可以（yǐ）分（fèn）为：3节距齿轨、4节距齿轨、5节（jiē）距齿轨、6节距齿轨、7节距齿轨、8节距（jù）齿轨、9节距齿轨（guǐ）。 工（gōng）艺 齿轨、销（xiāo）轨（guǐ）按制（zhì）作方式可以分为：锻造齿轨和（hé）锻打齿轨（guǐ）。 分类 齿轨、销轨按生产主（zhǔ）机厂可以分（fèn）为：张家（jiā）口齿轨、西（xī）北（běi）奔牛（niú）齿轨、山西煤（méi）机（jī）厂齿轨、山东矿机齿轨、郑（zhèng）煤机齿轨等（děng）。 常见齿轨、销轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。 服务保证 品质保（bǎo）证：视产品（pǐn）质量如生（shēng）命。我公司（sī）产品（pǐn）严格按（àn）照国家质（zhì）量管理体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先进的设计理（lǐ）念，使用现（xiàn）代化生产设备（如数控双边焊机、智能机械（xiè）手、加工中心等），完善的产品检测体系，保证产品质（zhì）量合格。 价格保证：市场优惠价格。我公司（sī）产（chǎn）品材料均选用国内外质（zhì）量品牌，在保证品质的基础上，提供市场优惠价格。 交（jiāo）货保（bǎo）证：按照（zhào）客（kè）户的要求，保（bǎo）证按时交货。有特殊要（yào）求，需提前完工的，公司可组织生产力量，满足客户（hù）需求。 售后（hòu）保（bǎo）证：完（wán）善的售后团队。我公司以快速（sù）有效的信息反馈体系，确保为客户提供***的（de）维（wéi）修服务（wù）。提供完整的产（chǎn）品问题分析和（hé）解决办法，延长产品使用寿命，帮企业节省采（cǎi）购成本（běn）。
+查看（kàn）全文12 2020-03
在（zài）铸造这个行业（yè），成本高，利润低，赚的都（dōu）是血汗（hàn）钱！大多数的铸造老（lǎo）板都在为降本增效，提高利润而发愁。也有（yǒu）不少（shǎo）用传统砂型铸造的工厂，开始尝试转型，使用（yòng）操作更简（jiǎn）单，成本更低的消失模（mó）工艺生产。 据一位（wèi）铸造（zào）老板反馈（kuì），国（guó）内的消失模铸造工艺（yì）自1988年开（kāi）始，实现工业化（huà）生产以（yǐ）来（lái），历经30多年的探索研究，工艺方（fāng）面（miàn），还是专用设备方面，都已进入成熟阶（jiē）段，正是介入的大好（hǎo）时机。 消失模铸（zhù）造以其精（jīng）度高，成本低，劳动强度低（dī），做业环境好等优（yōu）势，在（zài）某些产品领（lǐng）域中逐渐取代粘土（tǔ）砂铸造、树（shù）脂砂铸造（zào）、V法铸造等（děng）铸造工艺，成为铸造行业（yè）的热门（mén）工艺（yì）。和（hé）传统（tǒng）的砂型铸造相比，消失模铸（zhù）造工艺，有（yǒu）以下9个优点！ 1、 消失模铸（zhù）造不需要分型（xíng）和（hé）下芯（xīn）子（zǐ），所以特别适用于几何（hé）形（xíng）状复（fù）杂、传统铸造难以完（wán）成的箱体类（lèi）、壳（ké）体（tǐ）类（lèi）铸件、筒管（guǎn）类铸件（jiàn）。 2、 消失模铸用干砂（shā）埋模（mó）型，可反复（fù）使用，工业垃（lā）圾少，成本明（míng）显降低。 3、 消失模铸（zhù）造（zào）没有飞边毛刺，清理工时可以减少80%以上。 4、 消失模铸造可以一线多用，不（bú）仅（jǐn）可以做铸（zhù）铁、球铁，还可以（yǐ）同时做铸钢件，所（suǒ）以转（zhuǎn）项（xiàng）灵活，适用范围广。 5、 消失模铸造不仅适用（yòng）批量大的铸造件，进行机械（xiè）化操（cāo）作，也适用于（yú）批（pī）量小（xiǎo）的产品手工拼接模型。 6、 消失模铸造如（rú）果（guǒ）投（tóu）资到位，可（kě）以实现空中（zhōng）无尘，地面（miàn）无砂，劳动强度低，做业（yè）环境好（hǎo），将以（yǐ）男工为主（zhǔ）的行业变成了（le）以女工为主（zhǔ）的行业。 7、 消失模铸造取消了造型工（gōng）序，有一定文化水平的人（rén），经过（guò）短时（shí）间的培（péi）训就可以成为熟练的工（gōng）人，所以，特别（bié）适（shì）用技（jì）术力量缺（quē）乏的地（dì）区和企业。 8、 消失模铸造适合群铸，干砂埋型，脱砂容易（yì），在某些材质的铸件还可以根据用（yòng）途进行余热处（chù）理。 9、 消（xiāo）失模铸（zhù）造不仅适用于（yú）中小件，更适用做（zuò）大型铸件（jiàn），如：机（jī）床床身（shēn）、大口径管件，大型冷冲模件，大型矿山设备配件（jiàn）等，因（yīn）为模型（xíng）制作周期短、成本（běn）低、生产周期也短，所（suǒ）以特别受（shòu）到好（hǎo）评。 不过也有很多干铸造（zào）的朋友反映，消失模工艺看着简单，实际操（cāo）作过程中还是（shì）会（huì）出现很多问题，“一看一会，一（yī）做就（jiù）废”的问题（tí），一直（zhí）很（hěn）难解决。
+查看全（quán）文16 2020-01
长时间以来（lái），为（wéi）了减少铁水中的（de）夹杂物从而获得纯净铁水（shuǐ）一般（bān）使用（yòng）三种方法：高温（wēn）熔炼（liàn）、过滤网、聚（jù）渣剂。高温（wēn）熔炼（liàn）能清除铁水中的（de）夹杂物吗？在炼钢生产（chǎn）中，钢水温度高达1700度左右（yòu），钢水中的夹杂物尚需（xū）使用“炉外精炼技（jì）术”才可以去除，而铁水***高温度无非（fēi）1500度左右，怎么可能清除铁水中的夹杂物呢（ne）？ 过滤网能清除铁水中的夹杂物吗（ma）?过滤网受孔洞大小***，只能（néng）过滤颗粒较（jiào）大的宏（hóng）观类浮渣，假若其（qí）孔洞小到可以过滤以微（wēi）米计算（suàn）的微观夹杂物（wù），铁水如（rú）何顺（shùn）畅通（tōng）过而（ér）进入铸型？因此我们认为：过滤网只能过（guò）滤扒渣未尽的铁水表面浮渣（zhā）。 聚渣剂（jì）只能聚集铁水表面浮（fú）渣而方便扒出（chū），是一种（zhǒng）常识，无须（xū）多议（yì）。因（yīn）此，使用（yòng）“高温熔炼”、“过滤网（wǎng）”、“聚渣（zhā）剂”等传统（tǒng）手（shǒu）段，只能（néng）解决铁水表（biǎo）面（miàn）浮渣，对于混熔或悬（xuán）浮在（zài）铁水中的各种非金属夹杂（zá）物，事（shì）实上是处于（yú）束手无策的状态（tài）。 基于（yú）上（shàng）述（shù）认识（shí），我们根据“铁水（shuǐ）净化理论” ，结合在铸造生产中，使用铁神一号净化剂的实际经验（yàn），总结出现代铁水净（jìng）化（huà）技术，希望达到三个目的： 一是（shì）统一（yī）思想。使（shǐ）广大铸造工作者（zhě）认（rèn）识到：要生产（chǎn）优质铸件，必须获得纯净铁水； 二（èr）是（shì）使（shǐ）尽可能多的铸造企业掌握和使用现（xiàn）代铁（tiě）水净化技术，提高国产铸件产品（pǐn）的质量。 三（sān）是使尽可能多（duō）的铸（zhù）造企业通过生产优质铸件（jiàn）产品，尤其（qí）是生产质量好，成本（běn）低的优（yōu）质铸件产（chǎn）品，提（tí）高盈（yíng）利能力，从而增加铸造企业的市场竞争（zhēng）力（lì）。
+查（chá）看全文15 2020-01
由球墨铸铁的凝固（gù）特点认为球铁（tiě）件易于出现缩（suō）孔缩松（sōng）缺陷，因而其实现（xiàn）无（wú）冒口铸造较为困难。阐述了实现球铁件无冒口（kǒu）铸造工（gōng）艺所应（yīng）具备的铁液（yè）成份、浇注温度、冷铁（tiě）工艺、铸型强度（dù）和刚度（dù）、孕育处理、铁液过（guò）滤和铸件模（mó）数等条件，用大（dà）模（mó）数铸件和小模数铸件（jiàn）铸造工（gōng）艺实例佐证了自（zì）己的观点。 1、球墨铸铁的（de）凝固特点（diǎn） 球墨铸铁与灰铸铁的凝固方式不同是由球墨与（yǔ）片墨生长方式不（bú）同（tóng）而造成的。 在亚（yà）共晶灰铁中石墨在初生奥氏体的边缘开始（shǐ）析出后，石墨片的（de）两侧处在奥氏（shì）体的（de）包围下（xià）从奥氏（shì）体中吸收石墨而变厚，石墨片的先端在液体中（zhōng）吸（xī）收石墨而生长。 在球墨铸铁中，由于石墨呈球状，石墨球（qiú）析出后（hòu）就开始向（xiàng）周围吸收石墨，周（zhōu）围（wéi）的液体因为w（C）量降低而变为（wéi）固态的奥氏体并（bìng）且将石墨球包围；由（yóu）于（yú）石墨球处在奥氏体的（de）包围中，从奥氏体中只（zhī）能吸收的碳较为有限，而液体中的（de）碳（tàn）通过（guò）固体向（xiàng）石墨球（qiú）扩散的速（sù）度很慢，被奥氏（shì）体包围（wéi）又***了它的长大；所以（yǐ），即使球墨铸铁的碳当量比灰铸铁高（gāo）很多，球铁的（de）石墨（mò）化却比较困（kùn）难，因而也就没有足够的石墨（mò）化膨胀（zhàng）来（lái）抵消（xiāo）凝固收缩（suō）；因（yīn）此，球（qiú）墨（mò）铸（zhù）铁容（róng）易产生（shēng）缩（suō）孔。 另外，包裹石墨球的奥氏体层厚度一（yī）般是石墨球径的1.4倍，也就是说（shuō）石墨（mò）球越大（dà）奥氏体层越厚，液体（tǐ）中（zhōng）的碳通过奥氏体转（zhuǎn）移至石（shí）墨球的难度也越大。 低硅球（qiú）墨铸铁容易产生白口的根本原因也（yě）在于球墨（mò）铸铁（tiě）的凝固方式。如上所述，由于球墨铸铁石墨化困难，没有足够的（de）由石墨化产生（shēng）的结晶潜热向铸型内释放而增大（dà）了过冷度，石墨来不及（jí）析（xī）出就形成了渗碳体。此外，球（qiú）墨铸铁孕育衰退快（kuài），也是极易发生（shēng）过（guò）冷的因素（sù）之一。 2.球（qiú）墨（mò）铸铁无（wú）冒口铸造的条件 从球墨铸铁（tiě）的（de）凝固特点不难看（kàn）出，球墨铸铁件要（yào）实现无冒口铸（zhù）造（zào）的难（nán）度较大（dà）。笔者根据自（zì）己多年的生产（chǎn）实践（jiàn）经验，对球墨铸铁实现无冒口（kǒu）铸造工（gōng）艺所需（xū）具备的条（tiáo）件作了一些归纳总结，在此（cǐ）与（yǔ）同行分享。 2.1铁液成分的（de）选（xuǎn）择（zé） （1）碳当量（CE） 在同等条件下，微小的石墨在铁液中容易（yì）溶解并且不容易生（shēng）长；随着石墨长大，石墨（mò）的生长速度（dù）也变快，所（suǒ）以使（shǐ）铁（tiě）液在共晶前就产生初生石墨对促进共晶凝固（gù）石墨化是（shì）非常（cháng）有（yǒu）利的。过共晶成分的铁液就能满足这样的（de）条件，但（dàn）过高（gāo）的CE值使石墨在共晶凝固前就长（zhǎng）大，长大到一定（dìng）尺（chǐ）寸时石（shí）墨开始上（shàng）浮，产生石墨漂（piāo）浮缺陷。这时，由石墨化引起的体积（jī）膨胀只会造成铁（tiě）液液（yè）面上升，不但对铸件（jiàn）的补缩毫（háo）无（wú）意义，而且由于石墨在液态时吸收了大（dà）量的碳，反而造成在共晶凝固时铁（tiě）液中的w（C）量低不（bú）能产生足够（gòu）的共晶石墨，也就不（bú）能抵消由于共（gòng）晶（jīng）凝固造成的收缩。实践证明，能够将CE值控（kòng）制在4.30%~4.50%是***理想的（de）。 （2）硅（Si） 一般认为在Fe-C-Si系合（hé）金中， Si是（shì）石墨化元素，w（Si）量高有利于石墨（mò）化膨胀（zhàng），能够减少缩孔的发生。很少有人知道，Si是（shì）阻碍共晶凝固石墨化的（de）。所以，不论从补缩（suō）的角度考虑（lǜ），还是（shì）从防止碎块（kuài）状石墨（mò）产（chǎn）生的角度考虑，只要能（néng）通过强（qiáng）化孕育等（děng）措施防止白口产生，都要尽（jìn）可能地降（jiàng）低w（Si）量（liàng）。 （3）碳（C） 在合理（lǐ）的CE值条件下，尽可能（néng）提（tí）高w（C）量。事实证明球墨铸铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件具有***小的收缩率。 （4）硫（S） S是阻碍石墨（mò）球化的主（zhǔ）要元素，球化处理（lǐ）的主要目的（de）就是（shì）脱S，但球墨铸铁孕（yùn）育衰退快与w（S）量太低有直接关系；所以，适当的w（S）量是必（bì）要（yào）的。可以（yǐ）将（jiāng）w（S）量控制在0.015%左右（yòu），利用MgS的成核作用增加石墨（mò）核心质点以增加石墨球数，减少衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻（zǔ）碍石（shí）墨化的元素（sù），所以（yǐ）在保（bǎo）证球（qiú）化（huà）率（lǜ）能够达到90%以上的（de）前提下，Mg应尽可能低。在原铁液w（O）、w（S）量（liàng）不高（gāo）的（de）条件（jiàn）下，残（cán）留（liú）w（Mg）量能够控（kòng）制在0.03%~0.04%是（shì）***理想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所有阻碍（ài）石墨（mò）化的（de）元素越（yuè）低（dī）越（yuè）好。 要注意微量元（yuán）素的影响，如Ti。当w（Ti）量低时，是强力促进石墨化元素，同时Ti又是碳（tàn）化物（wù）形成（chéng）元素，又（yòu）是影响球化（huà）促（cù）进蠕虫状石（shí）墨产生的（de）元素，所以w（Ti）量控制得越低越（yuè）好（hǎo）。笔者公司曾经有一个非常成熟的（de）无冒口铸造工艺，由于一时原材料短缺（quē）而（ér）使用了w（Ti）量为0.1%的生铁，生产（chǎn）出的（de）铸件不但表面有（yǒu）缩陷，加工后内部也出现了集中（zhōng）型缩孔。 总之，纯净原材（cái）料对提高球墨铸铁的自（zì）补缩能力（lì）是有（yǒu）利（lì）的。 2.2浇注（zhù）温度 有实验表明，球（qiú）墨铸铁的浇（jiāo）注温度（dù）从1350℃到（dào）1500℃对（duì）铸件收缩的体积没有明显的影响，只不过缩孔（kǒng）的形态从集中型逐（zhú）渐（jiàn）向分散型过度。石墨球的尺寸也随着浇注温（wēn）度的升高逐渐变大，石墨球的数量逐（zhú）渐（jiàn）减少。所以没有必要（yào）苛求（qiú）过低的浇注温度，只要铸型强度（dù）足够（gòu）抵抗铁液的静压（yā）力，浇注（zhù）温度可以高一些。通过铁（tiě）液加（jiā）热铸型减少共晶凝固时的过冷度，使石墨化有充足的时间进行。不（bú）过，浇注速度（dù）要尽可能地（dì）快，以尽量减少（shǎo）型内（nèi）铁液的温度（dù）差。 2.3冷铁（tiě） 根据笔者使用冷铁的（de）经验及利用以上理论分析（xī），冷铁（tiě）能够消除缩孔缺陷的说法并不确（què）切（qiē）。一方面，局部使用冷铁（如打孔部（bù）位），只能使缩孔转（zhuǎn）移而不是消除缩（suō）孔；另一方（fāng）面，大面积地使（shǐ）用冷铁而获得（dé）了减（jiǎn）少补缩或无（wú）冒口的效果（guǒ），只（zhī）是无意识（shí）地增（zēng）加（jiā）了铸型强度而不是（shì）冷（lěng）铁减少了液体或共晶凝固收缩。事实上，如果冷铁使用过多，影响了石墨球的长大及石墨化的程度，相（xiàng）反会（huì）加剧收缩。 2.4铸型强度和刚度 由于球铁大都（dōu）选择共晶（jīng）或过（guò）共晶成（chéng）分，铁液（yè）在铸型（xíng）中冷（lěng）却至共晶温度所经过的（de）时（shí）间较长（zhǎng），也就是铸型所承受的铁液（yè）静压（yā）力的时间要比亚共晶成分的灰铸铁要长，铸（zhù）型也就更容易（yì）产生压（yā）缩性变形。当石墨（mò）化（huà）膨胀引起的体积增加（jiā）不能抵消液体收缩+凝固收缩+铸型变形体积时，产生缩孔也就（jiù）在所难免（miǎn）。所以，足够的铸型刚度及抗压强（qiáng）度是实现（xiàn）无冒口（kǒu）铸造的重要条件（jiàn），有（yǒu）许（xǔ）多覆砂铁型（xíng）铸造工艺实现无冒口铸造既（jì）是（shì）这一（yī）理论的证明。 2.5孕（yùn）育（yù）处理 强效（xiào）孕（yùn）育剂及瞬（shùn）时延后孕育工（gōng）艺（yì）既（jì）能给予铁（tiě）液大量（liàng）的核（hé）心质点（diǎn），又能防止（zhǐ）孕（yùn）育衰退，能够保证球（qiú）墨铸（zhù）铁在共晶凝固时有足够的（de）石墨球数（shù）；多而小的石墨（mò）球减少了液体中的C向石墨核心（xīn）转移的距离，加快了（le）石墨化速度，短时内大量的共（gòng）晶凝固（gù）又（yòu）能释（shì）放出较多的（de）结晶潜热，减少了过冷（lěng）度，既能防（fáng）止白口的产生，又能加强石（shí）墨化膨胀。因而。强效孕育对提高球（qiú）墨铸铁的自（zì）补缩能力至关重要。 2.6铁液（yè）过滤 铁液经过过滤，滤除了部分氧化夹（jiá）杂，使（shǐ）铁（tiě）液的微（wēi）观流动性增强，可（kě）以降低微（wēi）观缩孔的产生几率。 2.7铸件模数 由于铸态珠光体球铁需要加入阻碍石墨化的元（yuán）素，这会影（yǐng）响石（shí）墨化（huà）程度，对铸件实现自（zì）补缩（suō）目的有一定影响，所以有（yǒu）资料介绍，无冒口（kǒu）铸造适用于牌号在QT500以下的球墨（mò）铸（zhù）铁。除此之外（wài），由铸（zhù）件的形（xíng）状尺（chǐ）寸（cùn）所决定的模数应在3.1cm以（yǐ）上（shàng）。 值得注意（yì）的（de）是，厚度＜50mm的（de）板（bǎn）类铸件实现无冒口（kǒu）铸造是困难的（de）。 也有（yǒu）资料介（jiè）绍，对QT500以上的球（qiú）墨铸铁实现无冒口（kǒu）铸造工艺的条件是（shì）其模数应大于3.6cm。 3.应用实（shí）例介绍 3.1大模数铸件无冒口铸造工艺实例 材料牌号为GGG70的风电（diàn）增（zēng）速器行（háng）星支架铸件，重量为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模（mó）数约为5.0cm。铸件成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温（wēn）度（dù）为1370~1380℃ 考虑到铁（tiě）液对铸型下部的压力较大，容易使铸型（xíng）下部产生压缩变形（xíng），所（suǒ）以（yǐ）客户推荐将冷（lěng）铁主（zhǔ）要集中（zhōng）放置在下部（如图1）。根据（jù）以往的经（jīng）验，开（kāi）始试制时，我们（men）决定使用无冒口（kǒu）铸造（zào）工艺，也就（jiù）是图1去掉冒口的工艺（yì）。虽然客户请（qǐng）***人员对（duì）所（suǒ）试制铸件做超声探伤并（bìng）未发现（xiàn）有（yǒu）内部缺陷，解（jiě）剖（pōu）结果也未发现缩孔缺陷。但对（duì）照（zhào）其（qí）它相关资料及客户提供的参考工艺，我们对（duì）这么重要的铸件批（pī）量生产后一（yī）旦（dàn）发生缩孔缺陷（xiàn）的后果甚为（wéi）担心，所（suǒ）以（yǐ）对图1工艺进（jìn）行了凝固模拟试（shì）验，模（mó）拟结果如图2。 图1 推荐（jiàn）的（de）冒口（kǒu）补缩工艺 图（tú）2 根据（jù）图1工艺的（de）模拟结果 从（cóng）模拟结果可见，液（yè）态收缩已经将包括内部的（de）3个（gè）Φ140×170mm圆形发热保温冒口及外侧的3个320×200×320mm腰圆形发热（rè）保温冒口内（nèi）的铁液全部用尽（jìn）；因而（ér），我们在原有320×200×320mm发热保温冒（mào）口的上面再加上1个同等大小的冒口，即将冒（mào）口（kǒu）尺寸（cùn）改（gǎi）为320×200×640mm。但是，浇铸（zhù）后的结（jié）果却（què）是（shì）所有（yǒu）冒口（kǒu）一点收缩的痕迹也没有，从而证实（shí）了这个铸件完（wán）全可以（yǐ）实现（xiàn）无冒口铸造（zào）。 3.2小模数铸件有冒口铸造实（shí）例 图3所示的（de）蜂（fēng）窝板材料牌号为QT500-7，长×宽×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸件（jiàn）模数M=3.2/2=1.6 cm。 图3 蜂窝（wō）板毛坯图 此铸（zhù）件模数远（yuǎn）小于3.1cm，显然不适用于无冒口铸造工艺，但试制时为（wéi）了提高工（gōng）艺出（chū）品率，采（cǎi）用了立浇雨淋式浇（jiāo）口（图（tú）4），原意是想使铸件在（zài）凝（níng）固时产生（shēng）自上（shàng）而下的（de）温度梯度，以利用（yòng）横浇口补缩，但结果（guǒ）却（què）是在铸件的中间部位加（jiā）工（gōng）后产生了大面积连通性缩孔（kǒng）（图4中双（shuāng）点划线处）。试制4件（jiàn）无一件成品（pǐn）。 图4 试制（zhì）工艺（yì）方案示（shì）意图 于是（shì），我（wǒ）们改变思路，制定了如（rú）图5所（suǒ）示的卧浇、冷（lěng）铁加（jiā）冒口工艺。用冷铁将铸件分割成（chéng）9部（bù）分，每（měi）部分（fèn）的（de）中央放置冒口。改进后的工（gōng）艺出品（pǐn）率大于75%，产品质量稳定，废品（pǐn）率在2.0%以下，由于（yú）原材料（liào）和工艺都较稳定，加工后几乎（hū）没（méi）有废品。 图5 改进后的成熟工艺
+查看全文13 2020-01
如（rú）果是（shì）正常（cháng）的干式（shì）切削（xuē），几（jǐ）乎（hū）所（suǒ）有的钢材切出来的屑都是要烧了呈现紫（zǐ）色（sè）才合理（lǐ）的。在这（zhè）里抛开刀片材（cái）料、转速、走刀量（liàng）、切削深度、段屑槽的形状、刀尖大（dà）小等不谈，单谈（tán）干式切（qiē）削时（shí）铁（tiě）屑颜色的（de）变（biàn）化：银白色－淡黄色－暗（àn）黄色－绛红（hóng）色－暗（àn）蓝（lán）色－蓝色（sè）－蓝灰色（sè）－灰白色（sè）－紫黑色，温度也（yě）由（yóu）200摄氏度（dù）左右上升到500摄（shè）氏度以（yǐ）上，这个颜色（sè）变化过（guò）程也就是切削过程中所消耗的功的绝大部分转换成切（qiē）削（xuē）热的过（guò）程，同时也（yě）可以看作是刀具（jù）损耗（锋利－钝化－剧烈钝化（huà）－报废（fèi））过程（无积屑瘤时）注意我们通常（cháng）所说（shuō）的切削（xuē）温（wēn）度是指平均温度（dù）。 切削颜色（sè）为蓝或蓝（lán）紫色（sè）时较为（wéi）合理，如果银白或黄色（sè），则未充分（fèn）发挥效率，如果蓝灰则切削用量太大。使（shǐ）用高速（sù）钢刀具，则削为银白和微黄为宜，如果削蓝则（zé）要减小转速（sù）或进给（gěi）。 切屑颜（yán）色（sè）与切削温度关系： 银白色 —— 约（yuē）<200℃以下 淡黄色 —— 约（yuē）220℃ 深蓝（lán）色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜色的变化来确定合理参数（shù）只是方（fāng）法或者手段之一。
+查看全文10 2020-01
热处理工艺口诀 热处（chù）理（lǐ）是重之重，决定产品（pǐn）高质量. 工艺方法（fǎ）应优化（huà），设备性能需掌握. 各段参数（shù）选正（zhèng）确，***可靠应优先. 加热保温和冷却，环环（huán）相扣不马虎. 用钢（gāng）成分有变（biàn）化，影响相（xiàng）变（biàn）要考（kǎo）虑. 利用（yòng）计算调参数，工艺（yì）可靠更（gèng）适用. 钢种（zhǒng）类（lèi）别要分清，合理选项更（gèng）科学（xué）. 加热温度颇重要，保（bǎo）温（wēn）时间（jiān）要（yào）充分（fèn）. 高合（hé）金钢要分（fèn）段，缓慢加热有（yǒu）保障. 过热欠（qiàn）热均不利，恰好需要多（duō）斟酌. 保温时间（jiān）要考虑，加热条件（jiàn）和状态. 零件（jiàn）多少和壁厚（hòu），选择计算抓重点. 氧化脱碳要控制，多种方法（fǎ）可选择. 营造无氧是关键，***佳选择（zé）是真空. 零件细（xì）长垂直（zhí）放，薄壁更要防变形（xíng）. 截面突变要注意，加热冷（lěng）却要防护（hù）. 冷却大于临界值，获马氏体是根（gēn）本. 冷却（què）掌握要得当（dāng），恰当止冷防开裂. 确保硬度打基础，立即回（huí）火去应（yīng）力. 温度调整达硬度，钢种不同回火变（biàn）. 多次（cì）回火不可少，稳定（dìng）尺寸保性能. 钢有（yǒu）脆性（xìng）需快冷，确保性能要记牢. 硬度性能（néng）有依（yī）据（jù），定（dìng）量关（guān）系（xì）可（kě）换算. 掌握科学编（biān）工艺（yì），脚踏实地（dì）多实践. 积累经验多（duō）总结，实用快捷更可（kě）靠.
+查看全文06 2020-01
消失模铸造（zào）技术是用泡（pào）沫塑料制作成（chéng）与零件结（jié）构和尺寸完全一样的实型（xíng）模具，经浸（jìn）涂耐火粘（zhān）结涂料，烘干（gàn）后进行干（gàn）砂造型，振动（dòng）紧实，然后浇入金属液使模样受热气化消失，而得到（dào）与模样形状一致的金属零件的铸造方（fāng）法。 1、压力消失模铸造技术 压力消失模铸造技术是消失模铸造技术与压（yā）力凝固结晶技术相结合的铸造新技术（shù），它是在带砂箱的压力（lì）灌中，浇注（zhù）金属液（yè）使泡沫（mò）塑料气化（huà）消失后，迅速密封压力灌，并通入一定压力的气体，使金属液在压力下凝（níng）固结晶成型的铸造（zào）方法（fǎ）。这种（zhǒng）铸造技术（shù）的特点是能够（gòu）显著减（jiǎn）少铸件中的缩孔、缩松（sōng）、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善（shàn）铸件（jiàn）力学性能。 2、真空低压消失模（mó）铸造技术 真空低压消失模铸（zhù）造技术是将负压消失模（mó）铸造方法和低压反重力（lì）浇注方法（fǎ）复合而发展的一种新铸造（zào）技术。真（zhēn）空（kōng）低压消失模铸造技术的特点是（shì）：综（zōng）合了低压铸造与（yǔ）真空消（xiāo）失模铸造的技术优势，在可（kě）控（kòng）的气压下完成充型过程，大（dà）大（dà）提高了合金的铸造充型能力；与压铸相比（bǐ），设备投资小、铸（zhù）件成本低、铸件（jiàn）可热处理强化；而与砂型铸（zhù）造相比，铸件（jiàn）的精度高（gāo）、表面粗糙（cāo）度小、生产率（lǜ）高（gāo）、性能好；反重力（lì）作用下，直浇口（kǒu）成为补缩短通道，浇注温度的损失小，液态合（hé）金在可控的压力下进（jìn）行（háng）补缩凝固，合金铸件（jiàn）的浇注系统简单有效、成（chéng）品率高、组织（zhī）致密；真（zhēn）空低压（yā）消失模铸造的浇注（zhù）温度低，适合于多种（zhǒng）有色合金。 3、振动消失模铸（zhù）造技术 振动消（xiāo）失模铸造技术是在消失模（mó）铸造过程中施加一定频率和振（zhèn）幅的振动，使铸件（jiàn）在振动场的作用下凝（níng）固，由（yóu）于消失模铸造凝固过程中对（duì）金属溶（róng）液（yè）施加了一定（dìng）时间振（zhèn）动，振动力使液相与固相间（jiān）产（chǎn）生（shēng）相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使铸件***终凝固组织细化、补缩提高，力学性能（néng）改（gǎi）善。该（gāi）技（jì）术（shù）利（lì）用消失模铸（zhù）造中现成的（de）紧实振动台，通（tōng）过振动电机产生的机械振动（dòng），使金（jīn）属液在动力（lì）激（jī）励下生核（hé），达到细化组织（zhī）的目的，是一种（zhǒng）操作简便、成本低廉、无环（huán）境污染（rǎn）的（de）方法。 4、半固态消失模铸（zhù）造技术（shù） 半固态消失模铸造技（jì）术是消失模铸造技术与半固态（tài）技术相结合的新铸造技术，由于（yú）该工（gōng）艺的特点（diǎn）在于（yú）控制液固相的相对比例（lì），也（yě）称转变控制（zhì）半（bàn）固（gù）态成形。该技术（shù）可以提高铸件致密（mì）度、减少偏析、提高尺（chǐ）寸精度和铸（zhù）件性能（néng）。 5、消失模壳型铸造技术 消（xiāo）失模壳型铸造技术是熔模铸造（zào）技术与消失模铸造（zào）结合起来的新型铸造方法。该（gāi）方法是将用发泡模具制作（zuò）的与零件形状（zhuàng）一样的泡沫塑料（liào）模样表面涂上数层（céng）耐火材料（liào），待其硬化干燥后，将其中（zhōng）的泡沫塑料（liào）模样燃（rán）烧（shāo）气化（huà）消失而制成型（xíng）壳，经过焙烧，然（rán）后进行浇注，而获得较（jiào）高尺寸（cùn）精度铸件的一种新型精密铸造方（fāng）法（fǎ）。它具有消失模（mó）铸造中的模样尺寸大、精密度（dù）高的特（tè）点，又（yòu）有熔模精密（mì）铸造中结壳精度、强度等优点。与普通熔模铸造（zào）相比，其（qí）特点（diǎn）是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合方（fāng）便，气化消失容易（yì），克服了熔模铸造模料容易软化（huà）而引（yǐn）起的（de）熔模变（biàn）形的（de）问题（tí），可（kě）以生产较（jiào）大尺（chǐ）寸的各种合金（jīn）复（fù）杂铸件 6、消失模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸（zhù）造技术是消（xiāo）失模铸造工艺与悬（xuán）浮铸造结合起（qǐ）来（lái）的一（yī）种新（xīn）型实用（yòng）铸造（zào）技（jì）术。该技术工艺过程（chéng）是金（jīn）属液（yè）浇入铸（zhù）型（xíng）后，泡沫塑料模样气（qì）化，夹杂在（zài）冒口模（mó）型（xíng）的悬浮剂（或将悬（xuán）浮剂放置在模样某特（tè）定位置，或将（jiāng）悬（xuán）浮剂与EPS一（yī）起制成泡沫模（mó）样）与金属液发（fā）生物化反（fǎn）应从而（ér）提（tí）高（gāo）铸件整体（或部分（fèn））组织性能。
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